Anlagen sollen regional verteilt stehen

Nahezu alles wiederverwerten, also auch den Elektrolyten und den Anoden-Werkstoff Graphit, will hingegen Christian Hanisch, Gründer des 30-Mann-Unternehmens Duesenfeld. Auf dem Gelände einer ehemaligen Stahlbaufirma in der Nähe von Braunschweig hat er seine Pilotfabrik eingerichtet. Nach der manuellen Vorarbeit werden die Akkumodule zunächst in einem containergroßen Schredder zerkleinert. Bevor das Walzwerk zupackt, wird der Maschinenraum mit Stickstoff geflutet, der nicht nur das Entflammen verhindert, sondern auch für den Abtransport des verdampfenden Elektrolyten genutzt wird. Der Elektrolyt kondensiert an der Seite der Anlage bei Umgebungstemperatur und soll später beispielsweise für die Produktion von Lösemitteln eingesetzt werden. Die Containergröße ist dabei mit Bedacht gewählt. Eines Tages sollen solche Anlagen, die jeweils 500 Kilo in der Stunde verarbeiten können, regional verteilt stehen. Die großen Altakkus müssten dann nicht mehr über längere Strecken transportiert werden.

Doch die wirklich wertvollen Stoffe eines Lithium-Ionen-Akkus stecken nicht im Elektrolyten, sondern in dem Mahlgut, das aus dem ersten Container stammt. Im nächsten Container wird es in einige grundlegende Fraktionen separiert. Ähnlich wie in einer Getreidemühle gilt es zunächst, die Spreu vom Weizen, sprich die leichten von den schwereren Bestandteilen zu trennen. Die schweren Partikel werden noch einmal nach magnetischen und elektrischen Eigenschaften sortiert, so dass anschließend Aluminium und Kupfer in reiner Form vorliegen. Übrig bleiben die leichten Bestandteile in Form eines schwarzen Pulvers.

Hier ist vorerst Schluss, denn das Pulver muss in einer hydrometallurgischen Anlage aufbereitet werden, einem Prozess, in dem die Stofftrennung mit Hilfe einer Säure erfolgt. Derzeit bemüht Duesenfeld dafür einen externen Dienstleister, doch auf dem Papier existiert bereits ein eigenes Anlagenkonzept. Schon im kommenden Jahr soll das Ziel erreicht werden, 96 Prozent aller Akkumaterialien in einer Reinheit zurückzugewinnen, die eine abermalige Verwendung in der Batterieproduktion ermöglicht. „Wenn wir eine Tonne Batterien recyceln, sparen wir viereinhalb Tonnen Kohlendioxid ein“, sagt Hanisch zur Ökobilanz seines Verfahrens.

Ebenfalls im kommenden Jahr will Volkswagen in Salzgitter – wo auch die erste konzerneigene Batteriefabrik entsteht – eine Pilotanlage für das Batterierecycling in Betrieb nehmen. Dabei soll es sich ebenfalls um eine Kombination aus Schreddern und anschließendem chemischen Herauslösen der Wertstoffe handeln. Thomas Schmall, der die konzernweite Komponentenproduktion bei VW verantwortet, bekräftigte auf Nachfrage: „Wir schmelzen die Akkus nicht ein.“ Es werde zunächst eine Recylingquote von 90 Prozent angestrebt. Ein wenig Zeit zur Optimierung der Verfahren bleibt noch: Bevor Akkus aus Elektroautos in großen Mengen am Ende ihres Lebens stehen, müssen diese erst einmal geboren werden.