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Smartphone-Displays : Bruchfest und hart müssen Scheiben sein

  • -Aktualisiert am

Xensation Cover heißen die von Schott in Jena im Mikrofloatverfahren hergestellten Feinstscheiben Bild: Hersteller

Mit neuen Rezepturen und in einem ausgetüftelten Härtungsprozess kann man belastbare Displayscheiben herstellen. Sie sind nur Bruchteile eines Millimeters stark.

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          Das Smartphone macht dem Automobil als Imageträger Nummer eins zunehmend den Rang streitig. Während es lange absolut üblich war, am Stammtisch neben das Bierglas den Autoschlüssel zu drapieren, wird hier heute das neueste „Handheld“ hingelegt. Das sind schmucke Geräte, die deutlich mehr leisten, als sich das Durchschnittsnutzer vorstellen können. Die lassen sich gern vom Glanz der „Marke“ und der Brillanz der Touchscreen-Oberflächen begeistern. Ärgern sich aber darüber, dass sie ständig Fingerabdrücke und Staub von den Geräten wischen müssen - und dass die Scheiben verkratzen.

          Damit soll jetzt Schluss sein. Denn von Glasherstellern werden immer neue Rezepturen mit immer besseren Produkteigenschaften entwickelt. Die Gläser sollen weniger schnell verschmutzen, zudem werden sie härter, so dass sie kaum mehr verkratzen - und schlag- und bruchfester werden sie auch. Fällt das Handy im Eifer des Gefechts vom Stammtisch auf den gefliesten Kneipenboden, muss man nicht gleich mit Glasbruch rechnen.

          Bild: F.A.Z.

          Dieses Potpourri an guten Eigenschaften verlangt nach einem griffigen, werbewirksamen Begriff. So heißt das vom amerikanischen Glashersteller Corning für die Touchscreens von Smartphones und Tablet-PC gefertigte Glas auch verheißungsvoll „Gorilla Glas“. Übrigens ist das keine neue Erfindung, schon 2007 kam mit dem Ur-iPhone dieses Glas auf den Markt und schützt heute mehr als 600 Millionen Geräte von rund 30 verschiedenen Herstellern. Seine herausragenden Eigenschaften verdankt das Glas der gewählten Rezeptur der verwendeten Rohstoffe und einem modifizierten Härtungsprozess, den die feinen Glasscheiben nach dem Zuschneiden über sich ergehen lassen müssen. Dazu kommen sie in ein 400 Grad heißes, alkalisches Salzbad, so dass sich durch einen Ionenaustauschprozess eine „harte“ Schicht auf der Oberfläche der Glasscheiben bildet.

          Anfang des Jahres hat Corning mit dem Gorilla Glas 2 nachgelegt. Es ist noch fester und noch härter, wobei mittlerweile Asahi Glass mit ihrem „Dragontrail“ und auch Schott mit dem in Jena produzierten „Xensation Cover“ Gläser herstellen, die dem amerikanischen Produkt in nichts nachstehen. Spezialglasexperte Thomas Kloss von Schott behauptet gar, mit dem Dünnglas aus Jena bessere Werte als Gorilla 2 zu erreichen.

          Links und rechts der Rinne zwei Glasbänder

          Und wie werden Glasscheiben hergestellt, die nur Bruchteile eines Millimeters dick sind? Corning nutzt dazu das bereits 1964 von einem seiner Mitarbeiter (S. M. Dockerty) erfundene Down-Draw-Verfahren. Mit dieser „Zieh“-Technik lassen sich nicht nur sehr dünne Gläser herstellen, sondern die so produzierten Scheiben haben zudem keine richtige Ober- und Unterseite. Beide Seiten sind absolut gleich, denn bei diesem Verfahren lässt man das flüssige Glas aus einer (Platin-)Rinne über deren Längskanten „überlaufen“, so dass links und rechts der Rinne zwei Glasbänder entstehen. Die laufen ein Stück über die Außenwände der Rinne, um sich kurz darauf zu einem homogenen Glasband zusammenzufügen. Diese auch „Overflow-Fusion“ genannte Technik hat den Vorteil, dass keine der beiden Seiten mechanisch beeinflusst ist. Durch das Eigengewicht wird das Glas in die Länge gezogen - und dabei dünner und dünner. Beide Seiten sind mit nichts anderem als der Umgebungsluft in Berührung gekommen, so dass sie besonders glatt ausfallen.

          Nachteilig ist an diesem Verfahren, dass man die Rinnen nicht beliebig groß machen kann. Die Dünnscheiben fallen entsprechend schmal aus. Mehr als ein Meter scheint bisher nicht realisiert worden zu sein. Breitere Scheiben (bis zu einer Breite von zwei Meter) schaffen Asahi und Schott, indem sie auf das auch für das Herstellern von Fensterglas etablierte Floatverfahren setzen, das um 1960 bei Pilkington Brothers Ltd. im englischen St. Helens von Kinderkrankheiten befreit und zur Marktreife geführt wurde: Hierbei lässt man flüssiges Glas aus einer Schmelze heraus auf eine mit flüssigem Zinn gefüllte Wanne fließen, zieht es nach einer Seite ab und lässt es abkühlen.

          Künftig werden sicherlich noch dünnere und immer stärker belastbare Glasscheiben produziert werden können. So hat Akashi vor rund einem halben Jahr ein nur 0,1 Millimeter dünnes Spezialglas vorgestellt, das sich wie Papier rollen lässt und das Phantasien über ein biegsames, transparentes Handy aufkommen lässt. An einem für ein solches Roll-Handy notwendigen, extrem dünnen und flexiblem Lithium-Ionen-Akku wird bereits gearbeitet.

          Auch Corning hat nachgelegt und mit Lotus-Glas ein Produkt vorgestellt, das sich vor allem für großformatige Flüssigkristallbildschirme (LCD) und Oled-Screens eignen soll. Welche Anwendungen denkbar sind, verdeutlicht eine Reihe von Info-Filmchen, die Corning ins Netz gestellt hat. Demnach werden Badezimmerspiegel künftig deutlich mehr zeigen als das eigene Konterfei. Durch Berühren der Scheibe lässt sich der elektronisch geführte Einkaufszettel aktualisieren, wie man sich durchs Familienalbum „wischen“ kann. Auch die großflächigen Infotafeln an Bushaltestellen lassen sich aus diesem Glas fertigen: Durch Berühren des Ziels wird die schnellste Route angezeigt, genau so, wie man sie heute auf den Bildschirmen von Tabletrechnern und Smartphones schon ablesen kann.

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