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Neue Produktionsmethoden : Wird das Fließband abgeschafft?

  • -Aktualisiert am

Fahrerlose Transportsysteme navigieren die Karosserie des Audi R8 autonom durch die Halle, Sensoren achten auf das Umfeld Bild: dpa

Die sequentielle Produktion hat das Auto bezahlbar gemacht. In der Fabrik der Zukunft, ausgestattet mit künstlicher Intelligenz, könnte es wild durcheinandergehen.

          Bis 1913 war das Auto für die meisten Menschen ein unbezahlbares Luxusgut. Dann installierte Henry Ford das erste Fließband in einer Montagehalle. Der Rationalisierungseffekt war erheblich. Ford senkte den Preis des Model T nach der Produktionsumstellung von 850 auf 370 Dollar, das Auto wurde zur Massenware. Dabei ist es gar nicht das Fließband selbst, das die Kosten senkt, sondern die damit verbundene Arbeitsweise. Jeder Mitarbeiter verrichtet die immer gleichen Arbeitsschritte. Da sich das Fließband kontinuierlich bewegt, bleibt für die einzelne Tätigkeit nur wenig Zeit. Dieses Zeitintervall heißt „Takt“ und beträgt bei einer modernen Automontage meist 90 Sekunden. Aber nicht nur dort, sondern auch in der Produktion von Aggregaten oder Zulieferteilen diktiert der vom Fließband vorgegebene Takt.

          Eine derart verkettete Fertigung lässt bereits eine gewisse Variantenvielfalt zu. Das Henry Ford zugeschriebene Zitat, man könne jede Farbe erhalten, Hauptsache, sie sei schwarz, lässt sich nicht sicher belegen. So montieren die Autohersteller beispielsweise Limousinen und Coupés eines Modells in der Regel auf derselben Linie. Dass die Limousine doppelt so viele Türen benötigt wie das Coupé, stellt kein Problem dar, sondern verschafft etwas Puffer. Die Produktionssteuerung sorgt ohnehin von vornherein dafür, dass sich Modelle, die große Arbeitsumfänge erfordern, mit einfacher ausgestatteten Fahrzeugen abwechseln. Denn eins gilt es am Fließband unbedingt zu verhindern: aus dem Takt zu geraten. Stockt die Arbeit an einer einzelnen Station, steht rasch die ganze Fabrik. In der Praxis fährt das Band meist weiter, und das Auto wird am nächstmöglichen Punkt zur manuellen Nachbearbeitung ausgeschleust.

          Ein Problem tritt erst auf, wenn viele individuell ausgestattete Modelle bestellt werden. Was sich angesichts langer Aufpreislisten in der Bilanz des Herstellers positiv bemerkbar macht, würde den Takt überstrapazieren. Deshalb diskutieren Produktionsexperten in der Automobilindustrie die Abschaffung des Fließbands. Die Alternative heißt „modulare Montage“ und basiert auf der Idee, dass in Wirklichkeit bei vielen Arbeitsschritten egal ist, was zuerst passiert: Erst die Standheizung oder erst die Türdichtung, macht das einen Unterschied? In einer modularen Produktion übernimmt daher nicht ein Fließband den Transport der halbfertigen Karosse, sondern ein autonomes Fahrzeug, das seinen Weg beispielsweise mit Hilfe von Laserscannern und Funkortung findet. Menschen und Maschinen, welche die Arbeitsschritte ausführen, sind auf Stationen verteilt, die von den Fahrzeugen - auch Werkstückträger genannt - angefahren werden. Wer wann an welcher Station andockt, wird von einem Produktionsleitsystem mit künstlicher Intelligenz in Echtzeit berechnet. Priorisiert wird nach Versandtermin. Die Steuerung verhält sich nicht streng deterministisch, sondern reagiert auf ein sich ständig veränderndes Lagebild, in das beispielsweise jede Störung an einer Anlage sofort einbezogen wird. Ein digitaler Zwilling des realen Produkts ist stets darüber im Bild, welche Arbeiten schon ausgeführt wurden. Mehr noch: Alle Details werden gespeichert, etwa das Drehmoment, mit dem eine Schraube festgezogen wurde.

          Von zweistelligen Prozentwerten ist die Rede

          Zwar gibt es, um die Wechselzeiten zu synchronisieren, auch in der modularen Montage einen festen Takt, doch der variiert entsprechend dem Arbeitsumfang zwischen 30 und 240 Sekunden. Zudem kann die Taktdauer durch die Zahl der Mitarbeiter je Station beeinflusst werden. Oder umgekehrt, und das wäre angesichts der demographischen Entwicklung ein Fortschritt. Leistungsgeminderte Arbeitnehmer könnten Stationen übernehmen, an denen es ruhiger zugeht.

          Auch die Verfechter der modularen Produktion treffen in der Regel keine klaren Aussagen zu der Produktivitätssteigerung, die sie erwarten, von zweistelligen Prozentwerten ist die Rede. Als sicher kann gelten, dass für einfach ausgestattete Fahrzeuge die Durchlaufzeit deutlich sinken dürfte, weil sie nicht auf die bessergestellten Vettern warten müssen. Gleichzeitig steigt die Auslastung der einzelnen Stationen. Die Flexibilität des Herstellers, auf schwankende Nachfrage zu reagieren, soll steigen. Allerdings benötigt das neue Konzept rund 40 Prozent mehr Fläche, vor allem aufgrund der Transportwege.

          Den größten Gewinn könnte der Autofahrer haben. Die Anzahl der zulässigen Ausstattungskombinationen dürfte weiter steigen. Das Auto der Zukunft stammt zwar aus der Massenproduktion, soll aber so individuell wie ein Maßanzug gefertigt werden. Innerhalb von zehn Jahren, lautet etwa die Prognose von Audi-Produktionsvorstand Hubert Waltl, könnte sich die Revolution vollziehen. Getestet werden soll das Konzept zunächst mit Nischenmodellen, mit dem R8 oder von der Tochtergesellschaft Lamborghini. Offen bleibt für Fachleute bislang die Frage, ob sich die Abschaffung des Fließbandes von der arbeitsintensiven Endmontage auf die Fertigung von einzelnen Baugruppen übertragen lässt, in denen längst Maschinen den Takt bestimmen.

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