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Autofabrik für die Zukunft : Wir stellen ein: 1000 Roboter

  • -Aktualisiert am

Mitten im VW-Stammwerk eine neue Produktion zu installieren ist schwierig. Denn das dicht bebaute Fabrikareal am Ufer des Mittellandkanals ist gesättigt mit Industriebaugeschichte. Bild: Daniel Pilar

Eine Autofabrik für die Zukunft zu bauen - und das in bald 80 Jahre alten Hallen - ist ein Drahtseilakt für die Planer. Volkswagen gelingt dieses Kunststück gerade. Dort, wo einst der Käfer geboren wurde.

          Die Geister tanzen den „Ghost Run“. Sie schwenken zentnerschwere Glieder durch die Luft, öffnen gefährlich glänzende Klauen und lassen sie wieder zuschnappen. Im Takt der lautlosen Melodie wiegen und verneigen sie sich, die Besucher sehen nur eine Partitur aus kryptischen Kommandos als endlose Kaskade über Bildschirme laufen. Die Geister, das sind die Roboter im neuen Karosseriebau von Volkswagen in Wolfsburg. Fast 1000 werden es 2016 nach Abschluss der Bauarbeiten sein, die in den Hallen 3 und 10 des VW-Stammwerks zusammen mit mehr als 1500 Menschen den Touran (ab Mitte 2015) und Teile der Tiguan-Familie (ab 2016) herstellen.

          Hartwig Diers gewährt uns einen exklusiven Blick hinter die Kulissen und erklärt uns, wie man eine Autofabrik baut. Der Leiter der Fertigung 2 in Wolfsburg ist Chef von 4800 Mitarbeitern, die auf einer Fläche von 17 Fußballfeldern zurzeit mehr als 1500 Fahrzeuge am Tag bauen. Das Werk Wolfsburg ist darauf ausgelegt, 800.000 Fahrzeuge im Jahr zu bauen. Wenn 2016 die zweite Scheibe des neuen Karosseriebaus in Betrieb geht, steigt die Kapazität der Fertigung 2 auf täglich fast 2000 Autos. Scheibe heißt im Jargon der Autobauer ein kompletter Fertigungsstrang. Der neue Karosseriebau besteht aus zwei solcher Scheiben mit einer Kapazität von jeweils 970 Fahrzeugen am Tag.

          Beim Wolfsburger Automobilhersteller VW wird eine neue Fertigungsstrasse für den Karosseriebau der Modelle Touareg und Touran eingerichtet. Bilderstrecke

          Vom Beginn der Bau- und Montagearbeiten in einer komplett leeren Halle bis zum Betriebsanlauf vergehen etwa neun Monate. In dieser Zeit werden Fundamente betoniert, Maschinen installiert und komplette Anlagen in Betrieb genommen. Doch diese Zeit ist für die Planer nur die letzte, heiße Phase auf einem langen Weg. Denn das erste Konzept, erläutert Diers, wird bereits mindestens vier Jahre zuvor entworfen und danach mit großer Akribie weiterentwickelt.

          Industriebaugeschichte der Marke VW

          Mitten im VW-Stammwerk eine neue Produktion zu installieren ist schwierig. Denn das dicht bebaute Fabrikareal am Ufer des Mittellandkanals ist gesättigt mit Industriebaugeschichte. Und während die alten Backsteinbauten historisch interessierte Liebhaber der Marke Volkswagen begeistern, treiben sie den Planern manchmal die Sorgenfalten auf die Stirn. Die Fertigung des Hutes beispielsweise (so heißt der obere Teil der Fahrgastzelle, bevor er mit der Bodenstruktur fest verbunden wird) hat ihren Platz in Halle 3 gefunden. Und deren Geschichte reicht zurück bis ins Jahr 1938 - hier wurde einst der Käfer geboren. Nun wird an dieser Stelle eine Fabrik der Zukunft installiert.

          Auf den Bändern laufen modular aus verschiedenen Stählen zusammengefügte Rohkarosserien entlang. Sie tragen die Produktionsdaten der späteren Fahrzeuge auf am Stahlskelett befestigten RFID-Chips mit sich: So sieht die Welt des Käfers von heute aus. Für Diers ist diese digitale Identifikation jedes Werkstücks ein wichtiger Schritt in die Zukunft des flexiblen Fahrzeugbaus: „Der Einsatz von RFID schafft eine klare Verknüpfung jedes Fahrzeugs zum entsprechenden Kundenauftrag - und zwar schon beim Auflegen der ersten Stahlkomponenten ganz zu Beginn der Fertigung.“ Mittelfristig wird diese Technik mit Lese- und Schreibfunktion das Fahrzeug durch die gesamte Produktion begleiten; und langfristig sogar bis zum Kunden, schätzt Diers.

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