Adidas in Thailand Handarbeit für die Fußball-WM

Wenn Michael Ballack abzieht, kann er auf Samruay Winitchaikul zählen. Augen und Fingern der 32 Jahre alten Frau entgehen keine Unebenheit, kein Kleberest, kein winziges Löchlein in der Naht von Ballacks Arbeitsgerät. Die Thailänderin kontrolliert die Bälle, die Adidas für die Fußballweltmeisterschaft herstellt. Rund 450 schafft sie am Tag, zwei Dutzend müssen nachgearbeitet werden. Gibt sie einen Ball frei, hält der auch der Schußkraft eines Ballack oder Beckham stand.

Dabei hat die Mutter zweier Kinder mit Fußball nichts am Hut, steht 9.000 Kilometer von Deutschland entfernt in der thailändischen Industriezone Sriracha unter Neonlicht an ihrem Prüftisch. Sie ist angestellt beim japanischen Ballhersteller Molten. „Wenn mir die Firma einen schenkte, nähme ich den gerne für meine Söhne“, sagt Samruay. Aber kaufen wird sie die S-Klasse unter den Fußbällen nicht. Denn der WM-Ball kostet mit 110 Euro mehr als die Hälfte ihres Monatseinkommens von gut 10.000 Baht, umgerechnet knapp 214 Euro.

Drei Jahre Forschung

Einen Weltmeister-Titel hat der Adidas-Ball schon vor dem Anpfiff errungen: Er ist ein Meisterstück der Globalisierung. Gummiblase und Ventil stammen aus Indien, der Baumwollmantel der Karkasse aus Vietnam, das Kunstleder kommt aus Korea, den Schaum liefert Japan, der Latex wird in Thailand gekocht. Und thailändische Arbeiterinnen setzen ihn in einer japanischen Fabrik für die Deutschen zusammen.

Nicht nur deshalb wird in der hinteren Halle auf dem Molten-Werksgelände Fußballgeschichte geschrieben. Denn die gut 130 meist weiblichen Arbeiter lassen einen Ball entstehen, wie es ihn nie zuvor gab. „Wir haben drei Jahre geforscht. Das Design stammt von Adidas, wir haben den Herstellungsprozeß entwickelt“, sagt Yasuo Okino. Der Japaner leitet die Fabrik in der thailändischen Industriezone 30 Kilometer vor dem Badeort Pattaya.

Adidas hat die Macht

Der Montblanc-Kugelschreiber steckt als Zeichen seiner Macht in der Brusttasche seiner mausgrauen Molten-Uniform. Okino zeigt sich selbstbewußt. Seine Fabrik ist die weltweit einzige, die einen solchen geklebten Ball herstellt. Wie als Mahnung an das sich zankende Fußballdeutschland hat Adidas ihn „Teamgeist“ getauft. 400.000 Stück sollen in diesem Jahr gefertigt werden. Eine halbe Million Bälle lassen die Franken bei Molten in Thailand insgesamt bauen.

„In Japan liegen die Arbeitskosten fünfmal so hoch wie hier“, sagt Okino und weiß wohl, daß der Abstand sogar noch deutlich höher ist. Aber billig - im internationalen Vergleich - ist Thailand auch nicht mehr. „Seit Gründung der Fabrik 1989 sind die Arbeitskosten im Durchschnitt um jährlich 10 Prozent gestiegen“, sagt der Fabrikchef. Gut, daß es den Auftraggeber aus Deutschland gibt. Zwar hat Adidas keine Kapitalbeteiligung am Werk, zwar steuern die Deutschen nur ein Zehntel der Fertigungskapazität der Fabrik bei, aber dennoch haben sie hier die Macht.

40 Grad in der Produktionshalle

Denn Molten ist Lizenznehmer der Marke mit den drei Streifen in Nippon. Das bringt genug Gewicht, daß Adidas auch im thailändischen Werk seine Regeln durchsetzen kann. Und deshalb importieren die Deutschen in die japanische Fabrik nach Thailand das, was aus Japan stammt: „Wir implementieren hier unsere Lean-Strategie, die einst von Toyota entwickelt wurde, um die Produktion zu straffen“, sagt William Anderson, der bei Adidas für Sozial- und Umweltfragen in Asien zuständig ist.

Die Fabrik gut 140 Kilometer östlich der Königsstadt Bangkok kennt Anderson gut. Doch auch er findet, daß die Temperatur mit knapp 40 Grad in der Halle an diesem Sommertag zu hoch liegt. Sie läßt die Druckfarben stinken, der erhitzte Latex macht die Kehle rauh. „Die Substanzen sind ungefährlich, sie sind auf alle Gesundheitsgefahren getestet“, sagt Anderson.

Gutenberg hätte seine Freude

Doch Samruay sagt: „Im Druckbereich möchte ich nicht mehr arbeiten, von dem Geruch wird mir übel.“ Dort aber arbeitet Supatra Pa-wang. Die 20 Jahre alte Thailänderin hat bislang nur einen Zeitvertrag. „Ich möchte aber unbedingt bleiben“, sagt sie. „Die Bedingungen sind in Ordnung, ich kann jeden Monat Geld an meine Familie schicken.“ Um ihren Lohn von 168 Baht (3,59 Euro) für acht Stunden aufzustocken, hängt sie - wie praktisch alle hier - täglich zwei Stunden dran; das bringt weitere 60 Baht und 60 Stunden Arbeit in der Woche. Alle wollen die Nachtschicht machen, denn dafür zahlt Molten weitere 30 Baht.

In zehn Stunden Arbeit schafft es Supatra, knapp eintausend amöbenförmige Einzelstücke aus Kunststoff zu bedrucken. Sechs von ihnen, zusammen mit acht weiteren Teilen, werden zur Außenhaut von „Teamgeist“ zusammengeschweißt. Gutenberg hätte seine Freude, denn das Schwarz, das Grau, das Gold, der Schriftzug von Adidas werden noch per Handsiebdruck aufgebracht. Das ist billiger, als es eine Druckmaschine wäre, und verschafft vierundzwanzig Arbeiterinnen ein Monatseinkommen.

Teurer Transport

Zur gleichen Zeit wird die Außenhülle aus Kunststoff mit Latex bekocht, wird die Karkasse aus Baumwolle zugeschnitten und über der Gummiblase vernäht. Kommt dann alles zusammen, legen die Arbeiterinnen eine Halbkugel mit den sieben Teilen der Außenhaut aus, die aufgeblasene Innenkugel hinein, und dann klappen sie die ebenfalls ausgelegte Deckelform darüber. Wärme schmilzt Innenhülle, Außenhülle und deren Einzelteile untrennbar zusammen.

24 Stunden bleiben dem fertigen Ball noch, um seine Fehler zu zeigen. Zeigt er keine, folgt die Endkontrolle, dann darf er auf die Reise. Die kommt Adidas und damit den Käufer teuer zu stehen: Denn der High-Tech-Ball aus der Manufaktur in Thailand kann die Luft nicht mehr lassen. Voll aufgepumpt aber braucht er eine Menge Frachtraum. Richtig teuer wird das Ganze, wenn die Kunden ihre Bälle dringend brauchen: Luft in Ballform zu fliegen kostet Geld, denn berechnet wird nicht Gewicht, sondern Volumen. Doch obwohl der „Teamgeist“ der teuerste Fußball der Geschichte ist, findet er seine Abnehmer. Adidas feuert den Verkauf geschickt an: Am 20. April wird ein eigener Finalball vorgestellt. Im selben Design, aber anders bedruckt.