Serie: Wie wir reich wurden (26) Die Revolution in der Fabrik

In Obernburg am Main graben Forscher eine kleine Bronzefigur aus. Sie stellt Merkur, den römischen Gott der Kaufleute (und Diebe), dar und stammt aus dem zweiten Jahrhundert. Im Forschungsreaktor Garching bei München wird der kleine Gott mit Neutronen durchleuchtet, die Untersuchung bringt Überraschendes zutage: Die Figur ist hohl, und die Beine wurden ihr nachträglich angesetzt. Die Wissenschaftler vermuten heute, dass die Statue zu einer Großserie gehörte: Die Tatsache, dass Beine und Körper getrennt gegossen wurden, gilt als sicheres Indiz. Es ist ein Produkt aus mehreren austauschbaren Teilen. Das wird noch wichtig werden für das Verständnis der Serienfertigung.

Wer heute an Massenproduktion denkt, denkt an den amerikanischen Autopionier Henry Ford und an Fließbänder. Doch die Fertigung von Großserien reicht bis in die Antike zurück. Und auch in der Neuzeit begann sie nicht mit dem amerikanischen Automobil. Ein sehr spezieller Großkunde legte immer schon Wert auf viele gleiche Güter, die nicht viel kosten durften und trotzdem von guter Qualität waren: das Militär. Pistolen und vor allem Musketen gehörten zu den ersten Produkten der Neuzeit, die deshalb in Massen gefertigt wurden.

Frankreich war noch nicht reif

Die neuen Waffen hatten einen großen Vorzug: Sie konnten aus mehreren austauschbaren Teilen zusammengefügt werden. Einer der Pioniere dieser Fertigung war Ende des 18. Jahrhunderts der französische Büchsenmacher Honoré Blanc. Er führte die erste Serienproduktion für standardisierte Musketenteile ein. Blancs Methode konnte sich unter seinen Landsleuten nicht durchsetzen.

Dagegen war der als Diplomat nach Frankreich entsandte amerikanische Politiker Thomas Jefferson zutiefst beeindruckt. Er versuchte der Legende nach, den Büchsenmacher Blanc zur Auswanderung nach Amerika zu überreden. Doch der Fabrikant ließ sich nicht verpflanzen und starb später verarmt. Frankreich war noch nicht reif.

Jefferson allerdings brachte die Idee nach Amerika. Ein amerikanischer Erfinder namens Eli Whitney bekam Ende des 18. Jahrhunderts den Regierungsauftrag, 10.000 Gewehre (andere Quellen sprechen von 15.000 Gewehren) mit dem System des Austauschbaus binnen drei Jahren herzustellen. Eli Whitney brauchte acht Jahre, um die geeigneten Fertigungsmaschinen für die Gewehrteile zu entwickeln und die Produktion zu organisieren. Dann erst konnte er die Musketen liefern.

Schon Ende des 19. Jahrhunderts weit verbreitet

Als er das System des Austauschbaus eingerichtet und von seinen Kinderkrankheiten geheilt hatte, benötigte Whitney nur noch ein Jahr, um weitere 10.000 Gewehre herzustellen. Das war der erste Durchbruch zur industriellen Fertigung. Bald wurden die Gewehre wie Pistolen fürs Militär - bis dahin noch Erzeugnisse handwerklicher Fertigung - überwiegend industriell hergestellt.

Produkte, die aus standardisierten Teilen zusammengepuzzelt werden, bieten zwei Vorteile: einen für den Kunden und einen für den Hersteller. Wenn der schillernde Gesetzeshüter Wyatt Earp ein Ersatzteil für seine Colts benötigte, musste er nicht die ganze Waffe fortwerfen. Er bestellte sich einfach einen Artikel aus einem der Sears-Roebuck-Kataloge, die Ende des 19. Jahrhunderts schon große Verbreitung vor allem in den ländlichen Regionen Amerikas fanden.

Für den Hersteller lag der Vorteil dieser Produktionsweise darin, dass sie die Arbeitsteilung erleichterte. Die zahllosen ungelernten Arbeiter, die mit den Einwanderungswellen nach 1850 ins Land geschwemmt wurden, konnten nach kurzer Einweisung die Fräs-, Press-, Schneide- und Bohrmaschinen betätigen, um nach strengen, präzisen Vorgaben kleine Teile zu fertigen.

Besser als jedes Durchschnitts-Erzeugnis eines Handwerkers

Die Entwicklung dieser Werkzeugmaschinen war eine entscheidende Voraussetzung für die Massenproduktion. Sie kamen aus England, Frankreich und später aus den Vereinigten Staaten selbst. Was herauskam, war oft besser gearbeitet als die Durchschnitts-Erzeugnisse von Handwerkern, die an jedem neuen Stück ihre Präzision beweisen mussten. Massenproduktion war zunächst eine amerikanische Angelegenheit, bevor sie global wurde.

Aus den Komponenten entstanden zunächst Waffen, später Nähmaschinen, Fahrräder und dann schließlich Automobile. Tatsächlich nahmen vor allem Waffenfabriken in den amerikanischen Neuenglandstaaten genau diesen Werdegang. Nach dem Bürgerkrieg, 1865, mussten die Firmen konvertieren, wenn sie nicht untergehen wollten. Man versuchte sich in Nähmaschinen, testete die Herstellung von Fahrrädern, die Ende des 19. Jahrhunderts in den Vereinigten Staaten einen kurzen Boom erlebten, um sich dann in die Automobilproduktion zu wagen.

Die Autofertigung, die so etwas wie der Prototyp für die Massenproduktion werden sollte, gründete allerdings noch auf einer anderen Traditionslinie: die Großschlachtereien in Cincinnati und Chicago. In den Fleischfabriken hingen um 1870 herum die Schlachtkörper an einem Laufband unter der Decke, so dass sie von Arbeiter zu Arbeiter befördert werden konnten. Jeder Schlachter hatte eine spezielle Aufgabe. Die Laufbänder wurden zum Teil schon von Motoren angetrieben, so dass über die Geschwindigkeit den Arbeitern das Arbeitstempo diktiert wurde. Diese Methode brachte große Fortschritte in der Produktivität. Doch die anderen Branchen nahmen davon zunächst wenig Notiz.

Irgendwann verschwanden die Fließbänder

Eine Ausnahme war Henry Ford. Er und seine Fabrikationsleiter entwarfen eine Produktionslinie mit Fließband, die sich an den Großschlachtereien orientierte und die 1913 ihren Betrieb aufnahm. Das Resultat war eindrucksvoll: Nach dem alten System wurden Teile zu einer Station im Werk gebracht, um sie zu einem Fahrwerk zusammenzufügen. Das dauerte 12,5 Mannstunden, wie Ford dokumentiert. Mit dem Fließband reduzierte sich die Arbeitszeit auf 1,5 Mannstunden.

Mit Fords Produktionsweise konnten die Autos dramatisch verbilligt werden. Plötzlich wurden sie für den Durchschnittsamerikaner erschwinglich. Gleichzeitig animierte der Erfolg Konkurrenten, Lieferanten und andere Unternehmen in aller Welt, Ford nachzueifern. Volkswagen überredete noch vor dem Zweiten Weltkrieg deutschstämmige Arbeiter und Ingenieure, nach Wolfsburg zu kommen, um dort die Produktion nach den Ford-Prinzipien aufzubauen.

Mit der Massenfertigung änderte sich auch die Unternehmensorganisation: Es gab Manager für Personalangelegenheiten, Betriebsärzte, und es entstanden erste Werbeabteilungen. Denn mit Marketing versuchten die Massenproduzenten, ihre Ware auch in Zeiten zu verkaufen, in denen den Leuten das Geld weniger locker in der Tasche saß. Später wurden die Fabriken flexibler und intelligenter. Die Fließbänder verschwanden wieder, und Maschinen übernahmen immer mehr Aufgaben.