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Airbus setzt auf 3D-Druck : Flugzeugteile aus dem Drucker

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Dieser Halter für einen Hydraulikbehälter am Flugzeugfahrwerk wurde mit einem 3D-Drucker hergestellt. Bild: dpa

Industrielle 3D-Drucker werden schon in wenigen Jahren viele Wirtschaftszweige stark verändern. Im Bremer Airbus-Werk untersucht eine Denkschmiede schon heute, welche Flugzeug-Bauteile sich mit eigenen 3D-Druckern herstellen lassen.

          Peter Sander ist bei Airbus der Mann für die Zukunft. Mit einem fünfköpfigen Kernteam und etwa 60 Mitarbeitern im weltweiten Airbus-Reich tüftelt der Daniel Düsentrieb von Europas größtem Flugzeugbauer an der Industrie-Welt von morgen. Und die hat es in sich. „Wir stellen den gesamten Produktionsprozess auf den Kopf“, sagt der braun gebrannte Hobby-Segler ganz unbescheiden. Der 58-Jährige ist bei Airbus unter anderem für die Einführung des 3-D-Drucks in die Flugzeugproduktion zuständig. Er hat die Philosophie des Konzerns gekippt, Bauteile nur noch von Zulieferern zu beziehen.

          „Es ist bereits entschieden, dass Airbus künftig zehn Prozent seiner Bau- und Ersatzteile selbst herstellen will“, sagt der frühere Hamburger Leiter der A380-Produktion. Airbus hat dafür eigene 3D-Drucker gekauft und will weitere erwerben. Sander: „2016 beginnen wir damit dann mit der Serienproduktion von Bauteilen aus Titan, Mitte 2016 aus Edelstahl und ab 2017 aus Aluminium.“ Gerade schaut sich Sander einen neuen Drucker-Typ in Südafrika an: „Bei der Firma AeroSud steht der weltweit bisher leistungsstärkste 3D-Drucker.“ Komponenten von zwei Metern Länge seien damit produzierbar.

          Peter Sander hält im Windkanal im Bremer Airbus-Werk eine am 3D Drucker hergestellte Flügelklappe in seinen Händen.

          Das Wort Drucker ist allerdings irreführend: die mit Aluminium- oder anderem Metallpulver befüllten Industriegeräte drucken nicht, sondern bauen dreidimensionale Werkstücke schichtweise auf, nachdem das eingescannte Bauteil im Rechner zum digitalen Modell verarbeitet wurde. Die Branche spricht daher von „Additive Layer Manufacturing“ (ALM) - der in Schichten aufbauenden Fertigung. Bauteile werden also nicht mehr aufwendig aus einem Block herausgefräst, sondern Millimeter für Millimeter aufgebaut. Dabei sind laut Airbus bis zu 90 Prozent Materialersparnis möglich - und Strukturen, die bei gleicher oder besserer Stabilität leichter und filigraner sind.

          Sander, der sich gerne von der Natur inspirieren lässt, verweist auf das Modell einer Flügelklappe. Das Metallstück besteht nicht mehr aus vernieteten Metallspanten, sondern aus einem Guss. An der Unterseite hat es die stabilen Strukturen einer Seerose. Es ist preisgünstiger, leichter und stabiler und könnte ab 2018 in Serienfertigung gehen.

          Vom Bikini über Prothesen, Fahrräder und Autos reicht die Spanne der Produkte, die per 3D-Druck bereits weltweit hergestellt werden. In China sorgen Häuser für Furore, die damit aus recyceltem Material errichtet werden. Nach einer Übersicht des amerikanischen Experten Terry Wohlers hatte der 3D-Druck in den vergangenen drei Jahre einen Marktzuwachs von weltweit über 30 Prozent. Vor allem China und die USA geben bei der Entwicklung Vollgas. In Deutschland gehören Concept Laser in Lichtenfels, EOS in München oder SLM in Lübeck zu den Branchengrößen.

          Die Unterseite der Flügelklappe im Detail

          Airbus arbeitet beim 3D-Druck mit der Tochter Premium Aerotec (PAG) zusammen. Im Werk in Varel bedeutet der Wandel, dass 50 Prozent der Teile rausfliegen, sagt Sander. Das Luftfahrtbundesamt (LBA) habe den Produktionsbetrieb für den 3D-Druck bereits zugelassen, bestätigt PAG-Sprecher Jens Krüger und ergänzt: „Mit der Titan-Serienfertigung für ein Teil des Militärtransporters A400M haben wir schon begonnen.“ Dabei handelt es sich um ein kompliziert herzustellendes Krümmerteil.

          Bei Zivilmaschinen wird mit Haltern begonnen, wie sie seit einem Jahr in Testmaschinen vom Typ A350 eingebaut werden. Zudem sollen Ersatzteil-Sets aus dem 3D-Druck angeboten werden, die problemlos bei der Wartung älterer Jets eingebaut werden können. Leichtere Rollen können etwa im Frachtbereich einige Dutzend Kilo Gewicht einsparen.

          Sander musste nicht lange Überzeugungsarbeit für den Aufbau seiner Einheit leisten. „Das kam direkt von Konzernchef Tom Enders.“ Seit vier Jahren forscht er nun, wie sich die Produktion verbessern lässt und sieht den 3D-Druck dabei als Kernelement. Sander: „Nicht nur der Flugzeugbau ist von der Umwälzung durch den 3D-Druck betroffen - das wird alle Industriezweige betreffen; aber die meisten Unternehmer bei uns haben das noch nicht so recht begriffen.“

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