Wanderschuhe Doppelt genäht hält wirklich besser

Deutschland ist ein Volk von Wanderern, und nicht nur von Auswanderern, wie einen die Suchmaschinen und das Trash-TV glauben machen wollen. Hunderttausende sind in Gebirgs- und Wandervereinen organisiert, das Land ist kreuz und quer beschildert, kartiert und ins GPS herunterladbar. Etwa tausend organisierte Volkssportveranstaltungen setzen rund ums Jahr Zigtausende in Marsch. Besondere Wander-Events wie zum Beispiel 24-Stunden-Märsche mit nächtlich illuminierten Teilstrecken und Sonnenaufgangsfrühstück gelten unter Touristikern als erste Wahl, um für ihre Regionen zu werben. Ein überaus erfolgreiches Beispiel: die 24 Stunden von Bayern. 2011 wurden 444 Startkarten zum Stückpreis von 80 Euro abgesetzt - und zwar binnen sechs Minuten. Dieses Jahr musste das Los über die Teilnahme entscheiden. Und nie fehlt der Hinweis: Bitte an festes Schuhwerk denken.

Nächst Regenjacke und Rucksack oder Kraxe richtet sich seit Ötzis Zeiten das Augenmerk auf die Bedeckung der Füße. Und schon der Bergmensch der jüngeren Steinzeit trug Schuhe, die aus Sohle und Schaft vernäht waren. Die durch aufgesetzte Querstreifen sogar profiliert ausgeführte Sohle war aus dem kräftigeren Leder vom Bären, das mit der Fellseite nach innen verarbeitet wurde. Der Schaft, der Teil des Schuhs, der Fuß und Knöchel umschließt, wurde aus einem geschmeidigeren Material gefertigt: Rindleder mit der Haarseite nach außen. Das Futter, der innere Schuh, war ein Geflecht aus Grasschnüren, und zwischen Leder und Innenschuh polsterte Ötzi mit Heu aus, das zudem gegen die Kälte isolierte. Die Materialien sind selbstverständlich heute andere. Aber am prinzipiellen Aufbau des Schuhs aus Schaft und Sohle(n), aus Innenschuh und Außenschuh hat sich seit der Steinzeit nicht so viel geändert.

Bei AKU im oberitalienischen Montebelluna sitzt ein junger Designer und zeichnet Schuhe: robuste Halbschuhe, wie sie von der wandernden Kundschaft zunehmend nachgefragt werden, Wanderstiefel, die poppig bunt, leicht und wasserdicht sind, und richtig derbes Schuhwerk, an das auch Krallen für den Durchstieg eines Eisfelds montiert werden können. AKU - der Name ist keine Abkürzung, sondern wurde, Thor Heyerdahl lässt grüßen, dem Polynesischen entlehnt, wo Aku Aku einen gespensterhaften Geist meint - baut Schuhe, die ihre Funktionalität mit italienischem Chic nach außen tragen: Da darf das Leder dann schon mal zart himbeerfarben oder kräftig orange sein, und die Formen von stützenden Applikationen auf dem Schaft scheinen dem Windkanal zu entstammen.

Aus den flachen Zeichnungen des jungen Mannes entstehen rund um einen Leisten, der wie ein schlanker Holzfuß der Größe 42 aussieht, dreidimensionale Formen, die schließlich wieder zu flächigen Schnittmustern werden. Ein ganz wesentlicher Teil des Know-how eines Schuhherstellers steckt in dem ersten Leisten, diesem Holzfuß, von dem die anderen Schuhgrößen abgeleitet werden: Seine Abmessungen müssen so sein, dass sie zum Schuhtyp genauso passen wie zu den sich allmählich wandelnden Maßen der Käufer - eine Herausforderung, vor der alle Hersteller von Konfektionsbekleidung stehen.

Das Zuschneiden der Teile, aus denen der Schaft genäht wird, unterscheidet sich je nach Material: Ist es ein Kunststoffgewebe, dann kann man stapelweise gleiche Teile stanzen. Und der Computer hilft dabei, dass möglichst wenig Abfall übrig bleibt. Geht es aber um das Zuschneiden von Schäften aus dem Naturmaterial Leder, dann ist die menschliche Urteilskraft und Erfahrung von Fachkräften gefragt.

In dem kleinen Ort Kirchanschöring im oberbayerischen Landkreis Traunstein ist die Familie Meindl seit mehr als 300 Jahren als Schuhmacher tätig. Seit 35 Jahren wird hier in dem Traditionsbetrieb der Hochalpinschuh „Perfekt“ kontinuierlich verbessert, aber prinzipiell gleich gebaut: ein für den zeitweisen Einsatz von Steigeisen geeigneter Bergschuh mit einem einteiligen Lederschaft und „echt zwiegenähten“ Sohlen. Ein einzelner „Perfekt“ wiegt in Größe 8, das ist wieder 42, etwas über 1,2 Kilogramm, und das Paar kostet im Laden 280 Euro. Das Oberleder des insgesamt zwischen sechs und sieben Millimeter starken Schafts hat eine Dicke von drei Millimeter. Die großen Teile dafür lassen sich nicht aus allen Stellen einer Rinderhaut zuschneiden. Und auch dort, wo das Leder stark genug ist, können Unregelmäßigkeiten auftreten. Das muss ein Mensch beurteilen, der zugleich im Blick hat, wie sich das Brauchbare möglichst ökonomisch ausnutzen lässt. Für ein Paar „Perfekt“ braucht man knapp einen halben Quadratmeter Leder.

Schäfte, ob ganz aus Leder oder aus einem Materialmix von Leder, Gewebe und einer Membran wie dem wasserdichten, aber atmungsaktiven Gore-Tex, lassen AKU und Meindl im Ausland fertigen: Für die Italiener wird in Rumänien, für die Oberbayern in Ungarn genäht und geklebt. Die Schäfte kommen als Halbzeug und werden in drei verschiedenen Verfahren zu kompletten Wanderschuhen gemacht. Jeder der beiden Hersteller fertigt nur in zwei Macharten: AKU produziert mit der Klebetechnik AGO und spritzt bei preisgünstigeren Modellen die Sohle an den Schaft, was auf Deutsch „direkt angesohlt“ heißt. Bei Meindl werden Schuhe im AGO-Verfahren geklebt, während die traditionellen Modelle mit noch mehr Handarbeit „echt zwiegenäht“ werden.

AGO wie „Another Great Opportunity“ nannte der italienische Gerbereimechaniker Dr. Francesco Rampichini um 1910 den von ihm entwickelten Klebstoff aus Kollodiumwolle, mit dem es ihm gelang, Schaft und Sohlen, das hieß: Leder mit Leder, haltbar zu verkleben. Dass dieser Klebstoff in der Anfangszeit zu stark aushärtete und buchstäblich zerbröselte, ist bei den heutigen dauerelastischen Klebern kein Thema mehr. Aber auch bei der AGO-Machart sind Arbeitsschritte wie das Beschleifen von Rändern, das Auftragen von Kleber, die Anpassung der Außensohle nach wie vor Handarbeit. Geklebt wird unter Anwendung von Hitze und Druck.

Tatsächlich im Maschinentakt des Fließbands werden dagegen Schuhe „direkt angesohlt“: Dafür wird der Schaft, dem an der Unterseite ringsherum eine Textilbrandsohle angenäht (“gestrobelt“) worden ist, auf einen Metallleisten gezogen. So kommt er in die Maschine, die von unten eine Sohlenform gegen den Schaft drückt und diese mit einer heißen Kunststoff-Spritzmasse füllt. Erhält der Wanderschuh eine speziell profilierte Außensohle, dann wird die vorher in die Form eingelegt. Zwischen ihr und dem Rand des Schafts härtet der Kunststoff, beispielsweise Polyurethanschaum, aus, und es muss nur noch der Leisten und etwaiger Überstand der Spritzmasse entfernt werden. In einem Arbeitsgang ist die Besohlung erledigt.

Die traditionelle zweifache Vernähung von Schaft und Sohlen, wie sie bei Meindl noch praktiziert wird, ist die älteste und mit Abstand aufwendigste Form der Herstellung - nicht zuletzt dadurch, dass die Schuhe während dieses Prozesses immer wieder ruhen müssen, bevor es zum nächsten Arbeitsschritt geht. Meindl fertigt nicht nur Berg- und Wanderschuhe, sondern auch ein Sortiment unterschiedlicher Halb- und Haferlschuhe in der Machart „echt zwiegenäht“. Die nennt sich so, weil durchaus Schuhe angeboten werden, die lediglich den Eindruck zu erwecken versuchen, genäht zu sein. Die Vorstellung, die zwei Nähte könnten einen „Perfekt“ undicht werden lassen, wird in Kirchanschöring abgewiesen: Je robuster der Schuh eingesetzt werde, desto sicherer setzten sich die Nähte zu und hielten dicht.

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Die erste, die Einstechnaht, verbindet den Schaft mit der Leder-Brandsohle, dem eigentlich tragenden Teil des Schuhs. Dabei wird mit nur einem Faden, der auf der Innenseite verkettet, entlang der Lippe der Brandsohle in fast waagrechter Richtung der Schaft angenäht. Der werdende Schuh muss dabei freihändig und mit viel Kraft geführt werden. Mehr als 80 oder 90 Paar schafft der Staudinger Josef, seit 35 Jahren bei Meindl, kaum am Tag: „Die Arbeit geht aufs Kreuz.“ Die Maschinen, mit denen in dieser Produktionslinie wie in den fünfziger Jahren gearbeitet wird, machen wie die Fachkräfte, die sie bedienen, den Eindruck, in Ehren ergraut zu sein.

Während beim AGO-Verfahren der untere Schaftrand, der Zwickeinschlag, zur Schuhmitte hin umgebogen und unter die Brandsohle geklebt wird, passiert bei den Zwiegenähten das Gegenteil: Der Schaftrand wird nach außen gebügelt, es wird unten in eine Vertiefung der Brandsohle ein versteifendes Nylongelenk eingelegt und die Zwischensohle aus Gummi aufgeklebt. Das ist aber nur die Vorbereitung dazu, die zweite, die Doppelnaht, unmittelbar neben die erste, aber mit zwei Fäden fast senkrecht zu ihr verlaufend, durch Zwischensohle und Oberleder zu nähen. Auch das wieder stehend freihändig - schwere Arbeit. Nach dem Aufkleben der Außensohle werden die Ränder sauber gefräst, und dann kommt das Ausputzen und Finish.

Abgesehen vom Reiz des zeitlosen Handwerks hat diese traditionelle Machart einen handfest-praktischen Vorzug: Die Schuhe lassen sich neu besohlen wie in der guten alten Zeit, als noch nicht alles einfach weggeworfen wurde.