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Zweimann-Kielboot „Dyas“ Dauergast in der Hitparade

Die Dyas ist ein Evergreen für jeden Geldbeutel. Das Zweimann-Kielboot ist einfach nicht unterzukriegen. Aus gutem Grund: Mit einer Dyas macht man wenig falsch und viel richtig.

© Hans Werner Höll Vergrößern Wirtschaftswunder-Kreation: Die Dyas ist eine clevere Mischung aus sportlicher Jolle und kleiner Yacht

1969 reist Apollo 11 zum Mond. Das Zweite Deutsche Fernsehen sendet erstmals die Hitparade. Willy Brandt wird Bundeskanzler. Die Concorde absolviert ihren ersten Flug. Porsche und Volkswagen präsentieren den markanten 914er. Nach wie vor wirkt das Wirtschaftswunder. Immer mehr Familien verbringen die Wochenenden und Ferien an Bord eines Segelboots. Dazu muss es sich problemlos auf dem Anhänger vom heimischen Gewässer zu den süddeutschen Seen, an den Gardasee, an die Adria, zum Ijsselmeer oder zu skandinavischen Zielen mitnehmen lassen. Das moderne Freizeitboot ist aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Pflegeleichte Trendfarben statt Holz sind gefragt.

Helmuth Stöberl hat schon das küstentaugliche Kajütboot „Condor“ und das offene Dreimann-Kielboot „Trias“ entworfen. Jetzt denkt er sich eine kleinere, für zwei Erwachsene ausgelegte Variante aus, die Dyas. Die Merkmale: ein jollenartig flacher und gleitfähiger Rumpf mit moderat geneigtem Bug, Liegeflächen zum Sonnen auf dem Vor- und Achterdeck. Dazwischen eine Mittelplicht mit ringsum bequemen Sitzmöglichkeiten über einem Unterschenkel-tiefen Fußraum. Die Dyas ist ein cleverer Mix aus sportlicher Jolle und kleiner Yacht - eine ambitioniert zu segelnde Regattaklasse mit identischen Booten, dank ihrer Breite und 300 Kilo schwerer Kielflosse sicher und für die Familie geeignet. Mit 8.100 Mark ist die Dyas damals etwas günstiger als ein Opel GT.

21494300 © Hans Werner Höll Vergrößern Beweglich auch an Land: Dyas auf Trailer, alles in allem eine Tonne

Das flotte, mit Trapez und Spinnaker gesegelte Boot kommt gut an. Binnen drei Jahren laminiert Stöberl 170 Exemplare im üblichen Handauflegeverfahren, bei dem eine Form mit mehreren Lagen Glasfaser bei generöser Zugabe von Polyesterharz ausgelegt wird. Im Prinzip werden Kunststoffboote heute noch so gebaut. Der Erfolg lässt Stöberl über eine Vereinfachung der Bauweise und ein besseres Finish nachdenken. 1972 schlagen Stöberl und bald die Firma Fritzmeier mit dem sogenannten Depotschaum-Verfahren ein bemerkenswertes Bootsbau-Kapitel auf. Hierbei handelt es sich um eine von Bayer Leverkusen entwickelte Methode zur Fertigung gut isolierter, pflegeleichter und ringsum ansehnlicher Kühlschränke aus einem dünnen Laminat über einem Schaumkern.

Stöberl beschichtet die Form mit der später sichtbaren Gelcoat-Deckschicht. Ein dreilagiges, aus 163 Gramm Glasfasergewebe, einem Vlies und einer sogenannten Depotmatte bestehendes Gelege wird mit genau dosierter Zugabe von Harz unter Vakuumdruck zu einem Laminat, dessen innere, vorerst noch trockene Depotmatte sich erst später mit dem Schaum verbindet. Nun werden die beiden Hälften der Außen- und Innenform mit den laminierten Schalen zu einer Art Druckkammer zusammengefügt und die Hohlräume mit Polyurethan-Schaum gefüllt. Das Material hat ein geringeres spezifisches Gewicht als Balsaholz. Das Volumen von gerade mal 103 Kilo Schaum reicht aus, um das komplette Kielboot unsinkbar und somit vorbildlich sicher zu machen.

Der Teufel steckt im Detail

Doch steckt der Teufel im Detail. Der Schaum muss innerhalb der 50 Sekunden währenden Verarbeitungszeit mit einem Druck von 180 bar in sämtliche Hohlräume gepustet werden. Da er schon nach elf Sekunden treibt, können Schlieren und Luftblasen im Bauteil entstehen. Auch gelingt die Verarbeitung nur bei bestimmten Temperaturen. „Einen PU-Schaum mit längeren Verarbeitungszeiten hätte Bayer damals schon entwickeln können, aber wir brauchten halt zu wenig“, erinnert sich der heute 82 Jahre alte Stöberl. Es dauert eine Weile, bis die neue Bootsbau-Technik konstante Qualität liefert.

In dieser für den Bootsbau der siebziger Jahre wegweisenden Machart entstehen Rumpf und Deck als ringsum ansehnliche, verwindungsarme und thermisch wie akustisch bestens isolierte, selbsttragende Bauteile, die nachher nur noch mit dem für die Dyas typischen umlaufenden Aluminiumprofil zusammengefügt werden müssen. Die Depotschaum-Dyas schafft den unschönen Rauhfaserlook der Rückseite üblicher GfK-Erzeugnisse ab und integriert das Volumen für den erforderlichen Auftrieb gleich in den Bootsboden und die Wandungen von Rumpf und Deck. Mit dem pfiffigen Verfahren erfüllen sich die Oberbayern den Traum vom automatisierten, beinahe industriellen Bootsbau mit bis zu zwei Dyas am Tag. Bald wird das Kunststoff-Knowhow auch in die fritzmeiersche Fertigung von Lastwagen-Hauben oder Surfbrettern übertragen.

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