Steinkohlebergbau Kontrolliert auf null fahren

Es ist Schichtwechsel auf Auguste Viktoria. Einzeln, zu zweit und in kleinen Gruppen strömen die frischgeduschten Kumpel mit nassen Haaren und leicht rosa geränderten Augen aus dem flachen Funktionsbau, der auch mit viel Phantasie nicht an die hier in rund 1200 Meter Tiefe abgebaute Steinkohle denken lässt. Denn Kohle ist weit und breit nicht zu sehen. Nur der hinter dem Gebäude aufragende Förderturm verrät, dass man es mit einem Bergwerk zu tun hat. Und zwar mit einer Traditionszeche. Schon seit 1905 wird in der Gegend nördlich von Marl Steinkohle gefördert, auf einer Fläche von 227 Quadratkilometer. Dazu hat man Stollen mit einer Länge von zusammen neun Kilometer Länge aufgefahren. Von diesen weitgehend horizontal verlaufenden Gängen aus arbeitet man sich seitlich in die meist nicht mehr als 1,6 Meter mächtigen (Kohle-)Flöze vor.

Um so tief in die Erde zu kommen, müssen Schächte gebaut werden. Davon gibt es im Bereich der Zeche Auguste Viktoria rund ein halbes Dutzend, von denen der Schacht AV 8 in Haltern-Lippramsdorf für den Personentransport zuständig ist. Über ihn fahren die Kumpel ein, und hier befindet sich auch die Waschkaue - der Platz, an dem sich der Bergmann die Kohlespuren vom Leib wäscht, die verdreckten Arbeitsklamotten abstreift und seine normale Kleidung anzieht.

Auch alles Arbeitsgerät, darunter die Transformatoren für die Stromversorgung und die Ventilatoren für die Bewetterung (Frischluftversorgung), gelangt durch diesen Schacht in die Tiefe, wie auch die in „handliche“ Stücke zerlegten Abbaumaschinen. Und besonders wichtig: auch die den Berg stützenden Ausbaugerätschaften. Ein anderer Schacht dient ausschließlich dazu, verbrauchte Luft nach oben abzutransportieren, während der Schachtstandort 3/7 „liefert“: Über ihn wird die gesamte Kohle der Zeche Auguste Viktoria zu Tage gehoben, aufbereitet (das mitgeförderte Gestein abgetrennt) und gemischt, so dass die Kunden, das sind ausschließlich Kohlekraftwerke, stets gleichbleibende Qualität bekommen. Übers Jahr gerechnet sind das knapp drei Millionen Tonnen. 3620 Personen sind dazu rund im die Uhr im Einsatz. Doch nicht mehr lange.

Denn auch die Zeche Auguste Viktoria „wird planmäßig gegen null gefahren“, so wie der gesamte verbliebene deutsche Steinkohlenbergbau. Im Januar 2007 hatte sich die Politik darauf verständigt, im Jahr 2018, den, wie es im amtlichen Sprachgebrauch heißt, „subventionierten Steinkohlenbergbau“ zu beenden. Finanziell unterstützt werden muss die Steinkohle seit den sechziger Jahren. Seit dieser Zeit liegen die Förderkosten über den Preisen der Importkohle - und zwar deutlich. So zahlt man derzeit für eine in den Duisburger Hafen geschipperte Tonne australische Kraftwerkskohle rund 95 Euro, während die Förderkosten hierzulande rund 160 Euro je Tonne betragen. Entsprechend groß ist der Zuschussbedarf, er beträgt knapp 2 Milliarden Euro im Jahr. Insgesamt gefördert werden derzeit jährlich rund 11 Millionen Tonnen. „Schicht im Schacht“ und damit das Aus für den Steinkohlenbergbau lautet folglich das Signal, das immer bedrohlicher im (nördlichen) Ruhrgebiet empfangen wird. Keine motivationssteigernde Perspektive, aber sie beeinflusse den Alltagsbetrieb keineswegs negativ, wie aus der Chefetage der RAG zu hören ist, in der 1998 sämtliche Aktivitäten des heimischen Steinkohlenbergbaus zusammengefasst worden waren. Beleg sei die Unfallstatistik. Sie zeige einen dramatischen Rückgang der Unfälle je einer Million Arbeitsstunden von 22,4 (2002) auf aktuell 3,7. Ein solcher Wert sei nur mit einer engagierten Mannschaft zu erreichen.

Das sind vor allem die tief unterhalb des Erdbodens, „vor Ort“, malochenden Kumpel. Ihnen bei der Arbeit über die Schulter zu schauen liefert Eindrücke, die kaum ein Film und kein noch so gut geschriebener Text zu vermitteln vermag. So ist der Andrang groß, einen der wenigen Plätze in einer der Besuchergruppen zu ergattern, denen man regelmäßig Gelegenheit gibt, das Tun unter Tage zu erleben. Dazu wird einiger Aufwand betrieben. Doch den RAG-Verantwortlichen ist dies wichtig, wissen sie doch um die Faszination ihrer Arbeit - wie um deren industriepolitische Bedeutung. Auch wenn die Steinkohle nach weit mehr als 250 Jahren in Deutschland keine Zukunft mehr hat, sollen möglichst viele Menschen hautnah erfahren, was auf ewig verlorengeht.

Anders als im Salzbergbau, wo in den ausgebeuteten Bereichen Kavernen offen stehen bleiben, handelt es sich beim (deutschen) Steinkohlenbergbau um Bruchbau. Wie der Begriff verrät, kracht das Gestein nieder, kaum dass die Kohle im meist keine zwei Meter mächtigen Streb auf einer Länge von 200 bis 300 Meter abgebaut ist. Das geschieht kontrolliert, und zwar immer dann, wenn die dicht an dicht stehenden, eineinhalb Meter breiten und einen schützenden (Viertelkreis-)Tunnel bildenden Hydraulikschilde ein Stück vorrücken, um die für den Abbau zuständigen „Hobel“ oder „Schrämlader“ wieder bis auf Greifnähe an die Kohle heranschieben zu können. Genau an die Stelle, wo kurz zuvor der Berg noch von der rund 300 Millionen Jahre alten, jungfräulichen Kohle gestützt wurde - der Kohle, die im nächsten Arbeitsgang vom entlang des Strebs „rauschenden“ Abbaugerät aus dem Flöz geschnitten wird und zum Abtransport auf einem mit schweren Ketten bewehrten Panzerförderer landet.

Was so technisch klingt, hat eine ganz spezielle Atmosphäre. Es ist eng, sehr eng. Und heiß, um 35 Grad, und es zieht wie Hechtsuppe, muss doch ständig - und zwar alle paar Meter - kühle Luft zugefächelt werden, um bei einer in dieser Tiefe herrschenden Gesteinstemperatur von etwa 50 Grad akzeptable Arbeitsbedingungen zu schaffen. Hydraulikschläuche hängen von dem Schilddach herab und versperren den Weg. Der Boden ist alles andere als eben. Alle paar Meter muss man über eine der Schienen steigen, auf denen sich die mehrere Tonnen schweren Schilde verfahren lassen. Zur Kohle hin ist der Gang durch eine hüfthohe „Balustrade“ begrenzt, auf der, tief im Streb, der Maschinenführer lässig sitzt. In der Hand hält er die Fernbedienung der „Walze“, jenes sich schnell drehenden und mit Dutzenden von Reißzähnen bestückten Doppelkreisels, den er mit seinen Befehlen unterschiedlich schnell und unterschiedlich tief durch die Kohle treibt. Immer dann, wenn der Schrämlader an ihm vorbeifährt, fliegen große und kleine Kohlebrocken im Bogen aufs Band. Wassernebel sorgt dafür, dass sich kein feinkörniger Staub bildet - was zuverlässig funktioniert, aber nicht bedeutet, dass der Hobelführer nicht schon kurz nach Schichtbeginn richtig schwarz ist. Und zwar so schwarz, dass das Weiße seiner Augen wie Licht zu leuchten scheint.

Hier im Streb wird Leistung gemacht. Bis zu 8000 Tonnen Kohle vermag ein solcher stählerner Derwisch in der Stunde aus dem Berg zu schneiden. Zumindest dann, wenn er sich dreht, und das tut er nicht immer. Denn bei dem heute erreichten hohen Automatisierungsgrad und dem damit verbundenen Ineinandergreifen von bis zu zehn Arbeitsschritten vom Streb bis zum Schacht kommt die gesamte Prozesskette zum Stehen, wenn es an einer Stelle klemmt. Das passiert häufiger, als es den Bergleuten lieb ist. So erreichen Schrämmaschinen lediglich Verfügbarkeiten von rund 50 Prozent.

Diese Verfügbarkeit und damit die Produktivität zu steigern war und ist noch immer das Ziel, auch wenn schon ans Abschließen gedacht wird. Denn längst hat man erkannt, dass man mit den dazu nötigen Strategien und dem über die Jahre angesammelten Erfahrungsschatz auf dem Weltmarkt Geld verdienen kann. Um dieses Geschäft professionell betreiben zu können, hat man die kommerziell aufgestellte RAG Mining Solution gegründet. Sie ist vor allem in Ländern wie China, Polen, Russland und der Ukraine tätig und betreibt darüber hinaus ein florierendes Secondhand-Geschäft. Alle noch funktionsfähigen Maschinen der stillgelegten Gruben werden verscherbelt; größere Anlagen zerlegt in förderkorbgängige Stücke. Wer sich interessiert, kann sich auf einem eigens eingerichteten Verkaufsportal informieren. Momentan stehen 24 Angebote auf der betreffenden Internetseite.

Ist alles verkauft, ist noch lange nicht Schluss. Eine Kohlezeche kann nicht einfach abgesperrt werden. Wenn der letzte Kumpel das Bergwerk verlassen hat, muss unter Tage zumindest die „Wasserhaltung“ weiterbetrieben werden, was bedeutet, dass das sich in den Stollen sammelnde Grubenwasser - Poren- und in die Tiefe sickerndes Grundwasser - abgepumpt werden muss. Das ist ein energieintensives Treiben, das umso mehr Kilowattstunden verschlingt, je tiefer die dazu nötigen Pumpen im Berg stehen. Daher wird seit langem an der Optimierung der Grubenwasserhaltung gearbeitet. Ziel ist, das Wasser in den stillgelegten Gruben gerade so weit steigen zu lassen, dass der Kontakt mit dem Grundwasser vermieden wird. Diese Pumperei darf man nie stoppen. Im Ruhrgebiet muss „auf ewig“ gepumpt werden, hat sich die gesamte Region, in der Steinkohlenbergbau (links und rechts des Rheins) betrieben wurde, über die Jahrzehnte als Folge des „Ausräuberns“ unter Tage doch großflächig abgesenkt. Es entstand eine überdimensionale Badewanne, die sich nie füllen darf, andernfalls stünde die Gegend zwischen Duisburg und Moers bis zu 12 Meter unter Wasser. Man spricht daher von Ewigkeitslasten, mit denen sich alle nachfolgenden Generationen bis zum Sankt-Nimmerleins-Tag herumschlagen müssen.

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