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Scheibengeister

Von HOLGER APPEL, 7. April 2017

Mundgeblasenes Flachglas ist eine Kunst für Kirche und Kultur. Und eine geheimnisumwitterte Rarität. In Deutschland glüht der Ofen nur noch in einer Hütte.

Wenn es Nacht wird in Waldsassen, kocht Marcel Kempke seine Suppe. Mit 1430 Grad ist sie ein wenig warm für den sofortigen Verzehr, aber diejenigen, die sie auslöffeln sollen, kommen erst am nächsten Morgen um 4 Uhr. Der Mann ist Schmelzmeister, einer der letzten seiner Art, und an diesem Abend rührt er in der Glashütte Lamberts, der letzten ihrer Art in Deutschland, braunes Glas an. Nicht irgendein Braun, ein spezielles aus dem Spektrum von 5000 Farben und Strukturen. Die Grundzutaten sind seit Jahrhunderten bekannt, doch wie der Farbton des Musters genau getroffen und vor allem über alle Chargen treu gehalten wird, das ist eine Mischung aus Kunst und Können und Geheimniskrämerei. Sie hat etwas magisches, verschworenes, denn was in welchen Mengen Kempke in den brodelnden Topf gibt, mag er nicht verraten. „Mein Kapital sind meine Augen. Und das Wissen, das mir mein Vater weitergegeben hat“, sagt er. „Zehn Jahre Erfahrung braucht man, bis man genau einschätzen kann, wie die Substanzen schmelzen und welche Farbe sich ergibt.“ Es ist heiß am Ofen, in der ganzen Halle, doch wer die Hitze nicht aushält, soll die Küche meiden, heißt es. Es hält sie in der Tat nicht jeder aus.

© Hersteller Die Glashütte Lamberts ist die letzte ihrer Art in Deutschland.

Reiner Meindl, der die Hütte im Jahr 2009 übernommen hat, weiß von neuen Mitarbeitern, die Hautausschlag bekommen oder schlicht den harten Anforderungen des Meisters nicht genügen. Deshalb stellt er nur Menschen ein, die eine abgeschlossene Berufsausbildung haben und arbeitslos sind. So muss das sichere Standbein nicht riskiert werden, denn der Beruf des Glasmachers ist nicht nur eine Herausforderung an Körper und Geschick, sondern mangels Hütten auch eine seltene Spezies. Die vormals als Fleischer, Gärtner, Schmied oder Betonbauer tätigen Glasmacher erlernen ihr Hand- und Mundwerk on the Job, wie man heute wohl sagt. Macher von Flachglas ist ein Anlernberuf, kein Ausbildungsberuf. 64 Mitarbeiter hat die Hütte, sie hantieren wie ein gut eingespieltes Orchester. Oft muss es schnell gehen, weil sich das wie Honig um die Pfeife gedrehte heiße Glas nur wenige Augenblicke bearbeiten lässt.

© Hersteller, F.A.Z. So wird mundgeblasenes Flachglas hergestellt

Mindestens fünf Jahre vergehen, bis man es zum Meister bringt und weiß, wann wie viel Luft durch die aufgeheizten Pfeifen in den aus glühendem Glas bestehenden Ballon geblasen werden muss. Wie schnell man die Pfeife von rechts nach links und umgekehrt drehen muss und wie man das tut, ohne sich die Handgelenke zu ruinieren. Wie man das Ensemble aus der schon schweren, zwei Meter langen Pfeife und dem bis zu 25 Kilogramm wiegenden Glasballon schwingen muss, damit sich ein Zylinder bildet, der gleichmäßig drei Millimeter dick ist. Wie man denselben an der Kante mit dem innen anzusetzenden Glasschneider abrundet, ohne sich selbst die Pulsader aufzuritzen. Wie man den Zylinder nach dem Erkalten der Länge nach aufschneidet, im zweiten, einer Pizzeria nicht unähnlichen Ofen ausrollt und mit einem Stück Holz bügelt, auf dass er eine Scheibe werde von antikem Antlitz, so wie sie Restauratoren für Kirchen und Museen, Künstler oder Architekten für historisch korrekt zu erhaltende Häuser schätzen.

© Hersteller Am Anfang wird in einen flüssigen Glasbatzen Luft geblasen. Dann entsteht allmählich ein Ballon. Dieser wird am Ende zu einem Zylinder geformt.

Dieser Tage gießen sie in mühevoller Kleinarbeit 3200 unterschiedliche Dallen (Glasfliesen) für eine Kirche im belgischen Beringen. Man darf sich das wie Förmchenbacken vorstellen. Ein Mitarbeiter reicht die aus Holz geschnitzte Form an, ein zweiter holt mit einem Kelch die glühende Glasmasse aus dem Ofen und gießt sie in die Form, ein dritter trägt die gefüllte Form zum Abkühlen auf einer Art Backblech fort. Wie gesagt, 3200 Mal. Auch manch modernes Gebäude schmückt sich mit der Mundwerkskunst aus Waldsassen, der gläserne Treppenaufgang eines Forschungszentrums in Stockholm soll ein Beispiel werden.

Aufträge ergattern ist freilich mühsam und erfordert gerade in öffentlichen Vergabeverfahren jahrelange Überzeugungsarbeit. Meindl reist dafür durch die Welt, derzeit hofft er auf einen Zuschlag aus Rio de Janeiro. Die Kathedrale St. Sebastian muss renoviert werden, 2500 Quadratmeter Dallen stehen zum Austausch an. Die Dimension macht deutlich, warum die Augen des Schmelzmeisters das wichtigste Kapital sind. Farbtreue ist die große Kunst. Jede Fliese muss exakt der Vorgabe entsprechen, und jede Charge gleicher Farbe muss tatsächlich gleich sein. Wo so viel Tradition zu wahren ist, gerät Innovation womöglich aus dem Blick. Doch die Waldsassener denken auch daran. Sie haben ein UV-Strahlen abweisendes Glas erfunden und patentieren lassen, das natürliches Licht an Kunstwerke heranlässt, sie aber vor Zerstörung dadurch schützt. „Vorhänge, abgedunkelte Fenster oder eingezogene Folien gehören damit der Vergangenheit an. Der Vatikan hätte die Sixtinische Kapelle besser mit unseren Scheiben statt mit Tausenden LED von Osram bestückt“, behauptet er.

  • © dpa Gerhard Richter hat für sein Fenster im Kölner Dom Lamberts-Glas verwendet.
  • © dpa Auf 106 Quadratmetern befinden sich mehr als 11.000 Farbquadrate
  • © Hersteller Überfangglas besteht aus mehreren Schichten.
  • © Hersteller Kunstwerke von Cindy und Bob Kessler mit Lambertsglas hängen in der Peru Collage Library

Eine Arbeitsschicht dauert von 4 Uhr morgens, bis der Topf, der Hafen heißt, leer ist. Das ist meist gegen 10 Uhr der Fall. Warum so früh? Die offizielle, seit Jahrzehnten geltende Begründung ist die Vermeidung der Sommerhitze. Doch auch im Winter wird zu nachtschlafender Zeit begonnen, was gewisse logistische Schwierigkeiten verursacht, weil selbst der erste Schneepflug später ausrückt. Vermutlich war (und ist) es so, dass ein jeder eine zweite Aufgabe, vor allem in der Landwirtschaft, hatte. Ein erfahrener Glasmacher verdient, sie rechnen netto, 1300 bis 1600 Euro im Monat. Da ist selbst in der günstigen, nur Minuten von der tschechischen Grenze entfernten Gegend eine Kuh als Nebenerwerbsquelle von Vorteil.

Damit die Glasmacher das flüssige Glas entnehmen können, wird der Ofen in der Früh auf 1080 Grad heruntergefahren. Niedriger geht nicht, das Glas muss schließlich flüssig bleiben. Erlöschen darf der Ofen nie, sonst bekommt er Risse. Die Energiekosten sind entsprechend horrend. Ein Hafen hält neun Wochen, dann muss er ausgetauscht werden. Dazu wird der aus Ton mit zugemischter Schamotte bestehende frische Hafen innerhalb von sechs Tagen behutsam auf 1300 Grad erwärmt und mit dem Gabelstapler in den glühend heißen Ofen eingesetzt. Sodann können die Glasmacher von neuem beginnen. Bricht ein Hafen vor der Zeit, müssen gleich alle anderen sieben mit ausgetauscht werden, denn allzu oft darf der Ofen nicht geöffnet werden. An seinem ebenfalls mehr als 1000 Grad heißen Boden leiten Schlitze überlaufende Glasmasse ins Untergeschoss ab, die dort in Wagen tropft und abgefahren werden kann. Vorsicht ist selbst mit dem erkaltenden Abfall geboten. Während er abkühlt, springen unvermittelt Stückchen heraus, die Scherben fliegen bis zu drei Meter weit.

© Hersteller Bei über 1000 Grad wird an der Form des Zylinders gearbeitet.

Nur noch drei Hütten auf der Welt beherrschen den Lohn dieser Mühen. Profanes Gießen und Rollen kann jeder, billiger herstellen auch, insbesondere die Chinesen. Das Hand- und Mundwerk indes ist eine Rarität, eine ebenso spezielle wie bedrohte. Es gibt noch ein paar Hütten, die edle und entsprechend teure Parfümflakons oder Getränkegläser blasen, etwa die mühevoll wiederbelebte Firma Theresienthal im Bayerischen Wald. Aber Zylinder blasen, mithin mundgeblasene Scheiben, das machen nur noch eine Hütte in Frankreich, eine in Polen und die 1906 gegründete Glashütte Lamberts in Waldsassen. So viele Farben wie die Bayern bietet keiner, Weiß und 250 weitere sind Standard, andere Töne werden auf Bestellung angefertigt. Die Unterschiede zu Industrieglas sind sichtbar, Bearbeitungsspuren künden von der Unvollkommenheit des Kulturguts. Sie sind auch spürbar.

  • © Holger Appel Der frische Hafen wird innerhalb von sechs Tagen behutsam auf 1300 Grad erwärmt.
  • © Holger Appel Der Ballon wächst allmählich.
  • © Holger Appel Durch Blasen und Schwingen erhält er die Maximalgröße.
  • © Holger Appel Die Enden werden abgeschnitten, der Zylinder ist fertig.
  • © Holger Appel Zum Schluss wird er der Länge nach aufgetrennt und in den Ofen geschoben.

Es wird wieder Nacht in Waldsassen, Zeit für Marcel Kempke. Er rührt seine Suppe an, der Ofen feuert, 1500 Grad. Mit virtuoser Geschicklichkeit zieht er aus einem Batzen glühender Glasmasse eine Probe, die er zum Farbabgleich ins Licht hält. Die Farbe stimmt nicht hundertprozentig. Er mischt etwas nach, ein Töpfchen von dem hier, eines von dort, und er sagt natürlich wieder nicht, was und wie viel. Die nächste Probe, jetzt passt alles. Kompromiss ist ein Begriff, der in seinem Wortschatz nicht vorkommt. Qualität bedeutet Existenz, das wissen sie hier. Und sie möchten das Geheimnis guten Glases gern noch einige Generationen weitertragen.




F.A.Z.-Multimedia: Carsten Feig
Video-Schnitt: Kathrin Jakob
Redaktion: Marco Dettweiler

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Quelle: F.A.Z.

Veröffentlicht: 05.04.2017 15:29 Uhr