Bandspülmaschine Tellerwäsche am laufenden Band

Die größte Spüle Europas steht in Frankfurt: Fast eine halbe Million Teile vom Espressolöffel bis zum kompletten Trolley können die zwölf Bandspülmaschinen der LSG Sky Chefs jeden Tag reinigen. Die Anlage ist das Herzstück des im Mai 2008 von dem Lufthansa-Service-Unternehmen eröffneten Cateringbetriebs – und das im doppelten Sinne. Denn die Reinigung des Geschirrs bildet nicht nur den Dreh- und Angelpunkt zwischen dem Rücklauf aus den gelandeten Maschinen und der Beladung der Jets vor dem Abflug. Auch architektonisch ist die Spüle ins Zentrum des Neubaus im Gewerbegebiet „Gateway Gardens“ gerückt.

Klaus Ohl, als Gruppenleiter Equipment unter anderem für die Reinigung von Geschirr, Gläsern, Bestecken und Trolleys verantwortlich, erklärt den Aufbau des neuen Werks am Flughafen Frankfurt als sogenannten „Schmetterlingsbetrieb“ am Grundriss der Anlage: Der Bereich Equipment liegt wie der Körper eines Falters in der Mitte zwischen den Flügeln Lager und Produktion. Unter dem ganzen Gebilde befindet sich auf der Zeichnung die Rücklauframpe, wo benutztes Geschirr und Müll ankommen. Oben auf dem Plan ist dagegen die sogenannte Vorlauframpe zu sehen, von wo aus die Hubwagen mit den frisch gepackten Trolleys zu den Flugzeugen abfahren. Das geschieht durch einen einst von der amerikanischen Luftwaffe gebauten Tunnel unter der Autobahn, den LSG Sky Chefs heute exklusiv nutzt.

Wärme, Druck, Spülchemie und Kontaktzeit als wichtigste Parameter

Die Reise des gelandeten Schmutzgeschirrs beginnt mit dem Ausladen der Rollschränke aus den Hubwagen. Diese Trolleys werden hinter der Rücklauframpe sortiert und mit einer elektronischen Hängebahn je nach Inhalt vollautomatisch zur richtigen Spülstation befördert. Dort laden Mitarbeiter die Tabletts aus den Trolleys und legen die einzelnen Teile auf das Kunststoff-Förderband. Dieser Lindwurm fährt an Mitarbeitern vorbei, die Geschirr- und Besteckteile aufnehmen. Der grobe Müll wird danach von den Tabletts gesaugt, schließlich dreht die Maschine die Servierbretter um und pustet den restlichen Abfall in den Müllschlucker.

Die frühe Aufteilung der Chargen nach Flugklassen – und damit nach Verschmutzungsgrad und Material – ist entscheidend für den gesamten Prozess. Denn die zum Spülen bestimmten Gegenstände sind schon vom Material her – Porzellan, Kunststoff, Glas, Metall – bunt gemischt. Dazu kommt die Formenvielfalt von rund 65 verschiedenen Geschirrteilen. „Das einfach chaotisch zu spülen hätte keinen Sinn“, betont Klaus Ohl. Denn die Maschinen sind zwar prinzipiell Standard-Spülstraßen. Sie wurden aber in Kooperation mit Hersteller Meiko jeweils auf eine bestimmte Sorte von Spülgut optimiert. Wärme, Druck, Spülchemie und die Kontaktzeit nennt der Gruppenleiter dabei als wichtigste Parameter.

„Ökologisch und ökonomisch sinnvoll“

Ein typischer Ablauf beginnt dabei mit dem Vorspülen bei durchschnittlich 45 Grad Celsius, dann folgen der rund 65 Grad Celsius warme Hauptgang, das Nach- und Klarspülen und schließlich der Trockentunnel mit 70 bis 80 Grad. Auf dem daran anschließenden Auslaufband rollen die noch warmen Geschirrteile in die hell erleuchtete Halle hinaus. Robuste Kunststoffteile und Besteck purzeln danach automatisch in ihre Kästen, Porzellan wird von Hand aufgenommen und in Wannen sortiert. Die Gläser laufen dagegen in speziellen Kisten durch die Spülstraße – ihr Auslaufband ist von unten beleuchtet, was die Kontrolle auf etwaige Flecken erleichtert. Auch wenn es das Berufsbild des klassischen Tellerwäschers in modernen Großspülen mit ihrem hohen Automatisierungsgrad nicht mehr gibt: Die Endkontrolle des gespülten Geschirrs überlässt LSG Sky Chefs weiterhin dem menschlichen Auge.

Weil sich mit der Flugklasse auch die Zusammensetzung des Geschirrs ändert, sind die Spülstraßen zum Teil entsprechend aufgeteilt: So gibt es eigene Bandspülanlagen für Economy, Business und First Class. Dazu kommt die spezielle Gläserspülstraße, während die drei „Bulk“- Maschinen für große Mengen weniger empfindlicher Spülware eingestellt sind. Trotz der unterschiedlichen Programme kommt die Spülchemie aus einem zentralen Tank – „das ist ökologisch und ökonomisch sinnvoll“, betont Klaus Ohl.

Zwölf Bandspülanlagen arbeiten in der großen Halle

Besonders stolz ist der Gruppenleiter auf die Trolley-Spülanlagen. Denn deren Technik ist zum Teil eigens für LSG Sky Chefs entwickelt worden. Dazu gehört zum Beispiel das Absaugen des Mülls aus den Abfall-Containern: Wo die schweren Behälter früher von Hand geleert werden mussten, erledigt das die Maschine nun mit Unterdruck. Anschließend werden alle Trolleys in der Bandspülstraße gesäubert und automatisch wieder in das Einschienen-Netz der Elektrohängbahn eingefädelt.

Elf Bandspülanlagen arbeiteten in der großen Halle bei der Eröffnung im Mai 2008, im Spätherbst nahm dann die zwölfte ihre Arbeit auf. Jetzt ist noch Raum für drei weitere. Diesen Puffer mussten die Planer bedenken, weil der zentral im Betrieb gelegene Spülenbereich baulich nicht erweitert werden kann. „Auch die Infrastruktur rund um die Spülen ist bereits auf dieses Wachstum zugeschnitten“, erklärt Ohl. Neben der Hängebahn betrifft das vor allem die Rollbahn, auf der die fertig gespülte Ware in ihren blauen Kisten zum Automatischen Kleinteile-Lager (AKL) fährt.

100.000 Besteckteile, 50.000 Gläser, 150.000 Teller

Die Mitarbeiter ordnen die Kisten über einen berührungsempfindlichen Bildschirm der jeweiligen Produktgruppe zu. Der Rechner überprüft mittels einer Waage, wie viele Teile in der Kiste sind und merkt sich den Barcode, der außen auf dem blauen Container angebracht ist. Dann rollen die Kästen in das kleine Hochregallager mit 2222 Stellplätzen, von wo sie jederzeit für die Produktion abgerufen werden können. „Lange bleiben die Geschirrwannen hier selten stehen“, sagt Klaus Ohl: Durchschnittlich acht Stunden dauert es, bis Teller und Tassen wieder auf die Reise gehen – „im Produktionsablauf ist das AKL denn auch eher eine intelligente Staufläche, weniger ein Lager im klassischen Sinn“, erklärt der Gruppenleiter.

Die Detailplanung für die größte Spüle Europas hat schon drei Jahre vor der Eröffnung des neuen LSG-Betriebs begonnen. Schließlich musste auch die komplette Infrastruktur rund um diese Jumbos unter den mechanischen Reinigungsanlagen für Geschirr und Besteck entwickelt werden. Mittlerweile werden hier an jedem Tag durchschnittlich 100.000 Besteckteile, 50.000 Gläser, 150.000 Teller und viele andere Geschirrteile gereinigt. „Für die Zukunft ist die Spüle mit ihrem hohen Automatisierungsgrad gut gerüstet“, sagt Klaus Ohl. Dabei haben die Planer auch das neue Großraumflugzeug von Airbus mit bedacht: „Der A380 bedeutet für die Logistiker schließlich einen Aufwand, der sonst für zwei Flugzeuge betrieben werden muss“, erklärt der LSG-Mann. Je nach Menge des anfallenden Spülguts kann die Anlage im Zwei- oder Dreischichtbetrieb gefahren werden.