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125 Jahre Yamaha Kakegawa verleiht Flügel

 ·  Yamaha baut jedes Jahr Tausende hochwertige Flügel und Klaviere. Das japanische Traditionsunternehmen macht vom Gusseisenrahmen bis zum Tastenbelag alles selbst. Ohne Handarbeit geht es nicht.

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© Dettweiler Vergrößern Ein Blick in die Flügel- und Klavierproduktion von Yamaha

Auf dem Weg von Hamamatsu nach Kakegawa führt der Weg irgendwann durch eine alte Allee. Die japanischen Nadelholzbäume stehen dort seit mehreren hundert Jahren. Auch Torakusu Yamaha könnte sie Ende des 19. Jahrhunderts passiert haben, als er sich mit einem selbstgebauten Klavier auf den Weg nach Tokio machte. Er kehrte mit dem Lob der Fachleute nach Hamamatsu zurück und gründete 1887 die Yamaha Cooperation. 1902 begann die Flügelproduktion.

125 Jahre nach Gründung des Unternehmens verkaufen und bauen die Japaner jährlich mehr als 100 000 Klaviere und Flügel. Etwa ein Viertel davon stellt das Unternehmen in Kakegawa her. Der kleine Ort liegt rund 30 Kilometer von Hamamatsu entfernt, dem Hauptsitz des Unternehmens. 840 Mitarbeiter verteilen sich im Wesentlichen auf drei Bereiche: die Anfertigung des Korpus in einer Holzfabrik, die Herstellung der Eisenplatte in der nahe gelegenen Gusseisenfabrik und die Zusammenfügung der Komponenten in einer Halle.

Mehr als 10.000 Teile

Ein Flügel ist kleinteiliger Leichtbau und massive Materialverarbeitung zugleich. Allein die Mechanik des Spielwerks besteht aus mehr als 10.000 Teilen, der C7X-Konzertflügel hat eine Länge von mehr als zwei Metern und ein Gewicht von fast einer halben Tonne. Yamaha überlässt dort den Maschinen die Arbeit, wo diese exakter und nachhaltiger fertigen können als Menschen. Auf dem Gelände gibt es gar eine eigene Entwicklungsabteilung für Roboter. Yamaha stellt fast alle Komponenten selbst her: von der Mechanik über den Gussrahmen bis zur Klaviatur. Seine Tastenoberfläche namens Ivorite, die das verbotene Elfenbein ersetzt, hat Yamaha patentieren lassen.

Die statische Grundlage eines Flügels ist dessen Gussrahmen. Er wiegt bis zu 120 Kilogramm, das ist ein Drittel des Gesamtgewichts. Die Gusseisenfabrik erinnert wenig an die filigrane Gestalt eines Flügels. In der riesigen Halle ist es staubig und laut. Die Mitarbeiter tragen verschmutzte Overalls und gelbe Helme. Die Herstellung eines Rahmens beginnt immer mit dem Muster, das zehn Jahre lang seine Dienste tut. Es dient als Kopiervorlage, um eine Negativform herzustellen. Das ist eine Form mit Hohlräumen, die aus einem zusammengepressten Ober- und Unterkasten besteht. In diese läuft das 1400 Grad heiße Eisen. Um die beiden Teile herzustellen, wird gewärmte Folie luftblasenfrei über das Muster gezogen. Anschließend rieselt feiner Sand auf die Folie, der wiederum von einer weiteren Folie verschlossen wird. Durch Absaugen der Luft entsteht eine harte Sandschicht: der Oberkasten. Der gleiche Vorgang wird für die andere Seite wiederholt. In den geschlossenen Hohlraum, der durch das Zusammenfügen von Ober- und Unterkasten entsteht, wird die Flüssigkeit aus 97 Prozent Eisen und drei Prozent Silizium, Mangan, Carbon und Phosphor gefüllt. Während dieses Ablaufs können mit Ausnahme der großen Konzertflügel zwei Formen auf einmal gegossen werden. Anschließend muss die abgekühlte Form vom restlichen Sand gesäubert werden. Das erledigen kleinste Schrotkügelchen mit 1,4 Millimeter Durchmesser, die auf den Rahmen geschossen werden.

Für den CFX nur Handarbeit

Nun transportiert man die gereinigten Rahmen in die Lackiererei. Dort schleifen Arbeiter die Löcher trichterförmig nach und glätten die Formen, bevor dann die Maschinen übernehmen. Sowohl die Grundlackierung als auch die endgültige goldfarbene Beschichtung - die übrigens nahezu jeder Hersteller verwendet - erledigen Roboter. Auch hier gibt es wieder eine Ausnahme: Der größte Konzertflügel CFX erhält seine Lackierung per Handarbeit. Nun sind die Rahmen bereit, die 20 Tonnen Spannung, die durch das Aufziehen der Saiten entsteht, zu tragen.

Neben Gusseisen besteht das Übrige eines Flügels nahezu vollständig aus Holz. Je nach Bauteil, sei es bei Rahmen, Resonanzboden oder Spielwerk, ist Herkunft und Verarbeitung des Materials unterschiedlich. Die Verstrebungen innerhalb des Flügels sind aus Kiefernholz, die Hämmer stammen von Walnuss- oder Ahornbäumen, und der Resonanzboden besteht aus Fichtenholz. Yamaha schickt für die Suche nach dem perfekten Material „Holzscouts“ durch die Welt, die jedes Jahr aufs Neue das Material sichten und einkaufen.

Die bis zu sechs Meter langen Holzelemente, die in Kakegawa lagern, um zum äußeren Rahmen („Rim“) gebogen zu werden, sind meist schon seit mehr als einem Jahr unter der Obhut Yamahas. So lange kann es dauern, bis die Fachleute einen Baum gesichtet, gefällt, gelagert, getrocknet, zersägt und verarbeitet haben. Vorwiegend stammt das Holz für das Gehäuse aus Asien.

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20.11.2012, 12:11 Uhr

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