26.12.2003 · Das neue Waldstadion liegt im oberpfälzischen Neumarkt. Auf dem großen Lagerplatz des Bauunternehmens Max Bögl sind Tausende Fertigteile aus Beton gestapelt, als wäre es ein Spielplatz für Riesen. Stufenförmige ...
Das neue Waldstadion liegt im oberpfälzischen Neumarkt. Auf dem großen Lagerplatz des Bauunternehmens Max Bögl sind Tausende Fertigteile aus Beton gestapelt, als wäre es ein Spielplatz für Riesen. Stufenförmige Tribünenelemente, auf denen bald schon jubelnde oder enttäuschte Fans stehen werden, fügen sich zu zackigen Mustern. Nebendran ruhen riesige Stützen und Zahnbalken, auf die dann die Tribünenstufen aufgelegt werden.
Die neue Arena ist ein großes und komplexes Puzzle aus fast 19000 Teilen, die nach den Plänen des Hamburger Architekturbüros von Gerkan, Marg und Partner in der Oberpfalz und in einem weiteren Bögl-Werk in Gera entstehen und anschließend in Frankfurt zusammengesetzt werden. Regelmäßige Besucher des Stadions können bei jedem Heimspiel der Eintracht den rasanten Baufortschritt erkennen.
Ein reiner Fertigbau ist das Stadion dennoch nicht, die Treppenhauskerne beispielsweise werden vor Ort gegossen. Doch wo es geht, werden vorproduzierte Teile verwendet. Der Zeitdruck beim Bau des Stadions ist hoch, entsprechend effizient muß gearbeitet werden. In riesigen, 250 Meter langen Werkhallen werden die Betonelemente gegossen. An mehreren Stellen gleichzeitig bereiten jeweils kleine Gruppen von Arbeitern die hölzernen, mit Stahlbewehrungen ausgelegten Formen, die sogenannten Verschalungen, vor. Über ein Beförderungssystem unter dem Hallendach kommt dann in großen Kübeln der flüssige Beton herangeschwebt, und die Arbeiter füllen die Masse in die Verschalungen.
Das Tempo ist beeindruckend: Ein 28 Meter langer Pfeiler ist in einer viertel Stunde gegossen, der Beton nach neun bis zwölf Stunden getrocknet. Da die Architekten das Stadion so konstruiert haben, daß die meisten Elemente möglichst oft benötigt werden, können die Schalungen immer wieder verwendet werden. Und weil zudem das neue "Rhein-Energie-Stadion" in Köln teilweise baugleich mit dem Waldstadion ist, entsteht ein zusätzlicher Synergieeffekt.
Nicht nur die höhere Geschwindigkeit spricht für die Bauweise mit Fertigteilen: Mit der Herstellung in der Halle sei außerdem das Witterungsrisiko ausgeschaltet, das mit dem Gießen von Beton auf der Baustelle verbunden ist, berichtet Josef Knitl, Leiter des Fertigteilwerks. Dadurch ist die notwendige hohe Paßgenauigkeit garantiert: Die Toleranz beim Zusammensetzen der Fertigteile beträgt für eine gesamte Tribüne nur fünf Millimeter, soviel läßt sich durch die Fugen ausgleichen.
Anders als die treppen- oder zahnförmigen Elemente werden die glatten Fertigteile in einer sogenannten Umlaufanlage gefertigt. Auch dabei sorgt das Verfahren für hohe Qualität: Der Beton wird verdichtet und anschließend geschüttelt, um Luftporen zu entfernen. 25 Millionen Mark hat Bögl einst in diese Anlage investiert, die Produktion läuft voll automatisch. Innerhalb kürzester Zeit kann die Anlage verschiedenste Teile produzieren, das gewährt die nötige Flexibilität am Markt.
Die Fertigteile für das Waldstadion werden mit riesigen Schleppern nach Frankfurt transportiert. Ein Kran bringt sie vom Lagerplatz heran und hievt sie auf die Sattelschlepper. Für die großen Lasten von bis zu 76 Tonnen Gewicht müssen nächtliche Schwertransporte mit Geleitschutz organisiert werden. Genau zu dem Zeitpunkt, an dem sie in Frankfurt benötigt werden, sind sie dann vor Ort.
Das Unternehmen Bögl, bis heute in Familienbesitz, ist stolz darauf, die gesamte Produktionskette von der Kiesgrube an in eigener Hand zu haben. In Zeiten, in denen viele Generalunternehmer nur noch mit ein paar Dutzend Mitarbeitern auf der Baustelle präsent sind und den Rest von Subunternehmern erledigen lassen, ist das die große Ausnahme. Auf der Baustelle des Waldstadions prangt der Name Bögl an allen Ecken und Enden, und das ist mehr als nur ein Etikett. Jeder Kran gehört Bögl. Auch der Transport der Elemente wird von der eigenen Spedition abgewickelt.
MATTHIAS ALEXANDER
