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Nicht jedes Ei gleicht dem anderen
Hühner, nichts als Hühner. Etwa 14.000 sind es in dieser Halle, in der man sich nur schreiend verständigen kann. Doch aus den Hühnerkehlen kommt der ohrenbetäubende Lärm nicht - die wurden den Vögeln kurz zuvor durchgeschnitten. Der Krach stammt von der Kühlanlage; sie hält die Temperatur konstant zwischen null und vier Grad Celsius. Auch das Transportband, an dem die bereits kopf-, bein- und federlosen Hühnerschlachtkörper hängen, ist nicht gerade leise.
Zwei Stunden und zehn Minuten brauchen die noch körperwarmen Broiler für ihren Übertritt in die geschlossene Kühlkette. Mit konstanter Schrittgeschwindigkeit gondeln sie durch die Produktionsanlage von "Frikifrisch" im brandenburgischen Storkow. Dreimal werden sie dabei umgehängt: Per Hand fädeln die Arbeiter sie anfangs kopfüber in das Schlachtband, der Kopf taucht zur Betäubung in ein Wasserbad, das unter Gleichstrom steht, ein automatisch gesetzter Schnitt durch die Halsader beendet das Broilerleben. Vom Schlachtband geht es zum Ausnehmen und Beschauen, von da auf das Kühlband. Insgesamt legt ein Broiler dabei 4,5 Kilometer zurück, auf mehreren Etagen und in zahllosen engen Schleifen. Der Himmel über den Köpfen der Schlachter hängt buchstäblich voller toter Hühner.
Der Wettbewerb ist gnadenlos
Der Lärm, der Nebel im Abkühlbereich, die Parade der nackten Broiler - eine Werksbesichtigung in Storkow ist nichts für empfindsame Seelen. Aber irgendwo müssen die leckeren Hähnchen ja herkommen. Immerhin ist der Betrieb in Storkow eine der modernsten Hühnerschlachtereien Deutschlands. Hervorgegangen ist er aus dem "Kombinat für industrielle Mast", das zu DDR-Zeiten die beliebten Goldbroiler lieferte. Über zehn Millionen Euro investiert der niederländische Mutterkonzern Plukon Royale gerade in den Ausbau der Anlage.
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160 Mitarbeiter sollen dort bald täglich 90.000 Hähnchen verarbeiten. Zerlegt in Flügel, Brust und Keule gehen sie an Supermärkte in ganz Deutschland. Der Wettbewerb ist gnadenlos, und er wird immer härter. "Mitte der Neunziger zahlte man noch fast zwanzig Mark für ein Kilo Hühnerbrust, heute sind es gerade mal fünf, sechs Euro", sagt Vertriebsleiterin Ulrike Rücker. Da komme es dann auf jedes Gramm mehr oder weniger an, etwa beim Schneiden der Filetstücke aus der Brustkappe, das Arbeiter einer externen Spezialfirma in Akkordarbeit von Hand besorgen.
Derzeit herrscht außerplanmäßige Flaute
Nicht nur die Schlachtung ist bei der Hühnerproduktion auf höchste Effizienz getrimmt. Knallhart kalkuliert wird entlang der gesamten Produktionskette. Wo genau die beginnt, ist schwer zu sagen. Die Storkower Schlachthühner jedenfalls schlüpfen zu Beginn ihres kurzen Lebens in niederländischen Großbrütereien aus Eiern, die aus deutschen Vermehrungsbetrieben kommen. Deren Elterntiere wiederum stammen von einem der global operierenden Hybridproduzenten (siehe "Geschäftsgeheimnis Hybridhuhn"). Die Küken werden anschließend an 18 Mästereien in Brandenburg, Sachsen-Anhalt und Mecklenburg-Vorpommern geliefert, die exklusiv für Frikifrisch arbeiten. "Die müssen sich an unsere strengen Qualitätsvorgaben halten, profitieren dafür aber von langfristigen Lieferverträgen", sagt Rücker.
In regelmäßigen Treffen werden Produktionsmengen geplant. Die Nachfrage variiert saisonbedingt. Derzeit ist außerplanmäßig Flaute: Wegen der Vogelgrippe sei der Absatz im Vergleich zum Vorjahr um rund 15 Prozent gesunken, klagt Rücker. Dabei gebe es dafür absolut keinen Grund. Erstens sei der Erreger noch auf keinen deutschen Geflügelbetrieb übergesprungen, zweitens werde extrem streng überwacht und drittens sei von gut durchgebratenem Fleisch sowieso nichts zu befürchten.
Gesetz: Jedes Hähnchen muß beschaut werden
Die Hühnerfleischbranche reagiert auf jede Baisse und Hausse flexibel. Denn die Mast ist ein schnelles Geschäft: Dank Kraftfutter und Turbo-Rassen wachsen die Tiere in den Mästereien in nur 38 Tagen zur Schlachtreife heran - "in artgerechter Bodenhaltung", wie Rücker betont. Gut fünf Wochen, in denen die "Masthähnchen", die männlich oder weiblich sein können, täglich fünfzig Gramm zulegen, bis sie ihr Schlachtgewicht von zwei Kilo erreicht haben. Nach der Freigabe der Charge durch den Tierarzt geht es dann in Gruppen von 8.000 per Lastwagen auf die Reise. Die soll im Interesse von Tierschutz und Fleischqualität nicht zu lange dauern; mit rund 280 Kilometern haben es die Hühner aus einem Mastbetrieb in Rostock am weitesten.
Annahme und Schlachthalle sind jedoch tabu für betriebsfremde Besucher. Er persönlich hätte ja nichts dagegen, sagt der aus dem nahen Frankfurt an der Oder stammende Betriebsleiter Peter Schenk. Jedenfalls solange die üblichen Hygienemaßnahmen erfüllt seien. Die Vogelgrippe könne seinen Hähnchen schließlich nichts mehr anhaben. Aber die Amtstierärztin habe es jetzt verboten, "zur Sicherheit". Die Veterinärin hat einen wenig beneidenswerten Job: Jedes einzelne Hähnchen muß nach den gesetzlichen Bestimmungen beschaut werden, vom ersten, das um fünf Uhr früh in das Schlachtband gehängt wird, bis zum siebzigtausendsten, das gegen 15 Uhr sein Leben läßt. Sie kann das natürlich nicht allein schaffen, sondern schaut nur zur Kontrolle vorbei.
Alles wird restlos verwertet
Die eigentliche Arbeit erledigen drei veterinärmedizinische Assistenten. Kopf und Federn sind bei der Beschau bereits entfernt, der Bauchraum geöffnet, damit die Innereien begutachtet werden können. Dabei helfen Kameras, die mit Hilfe computergestützter Bilderkennung Schlachtkörper mit Blutergüssen oder sonstigen sichtbaren Fehlern aussortieren.
Nach dem gut zweistündigen Aufenthalt in der Kühlhalle geht es in Storkow in die Zerlegung. Zunächst landen die automatisch abgetrennten Flügel auf dem Fließband, dann wird die Brustkappe herausgeschnitten. Sie wird entweder samt Haut und Knochen verkauft oder filetiert. Schließlich hängen nur noch zwei Hühnerbeinchen in den Metallschlaufen. Sie werden entweder direkt oder auf dem Umweg durch die Würztrommel unter Schutzatmosphäre in Plastikfolie verpackt. Alle eßbaren Produkte gehen anschließend stiegenweise in den Logistikbereich, wo sie ihren Weg zum Kunden antreten. Was dann noch an verwertbaren Abfällen übrig ist, wanderte bislang in die Tierfutterindustrie, die Federn werden weiterhin gehäckselt und kompostiert.
