Windradtechniker Hoch oben in der Gondel

Vom Boden aus betrachtet, ist es nur eine Leiter. Eine endlos lange Leiter allerdings, die senkrecht in die Höhe führt. 80 Meter müssen René Dahmen und sein Kollege Thomas Reiter an diesem Morgen gegen halb neun Uhr im Inneren des mächtigen Windradturms emporklettern, bevor sie mit ihrem eigentlichen Arbeitsauftrag beginnen können. Ein paar hundert Meter entfernt starten Dimitrios Doulgerès und Birger Klötzer in einer identischen Anlage denselben Aufstieg. Gesichert mit Helm und Bergsteigergurten und eingeklinkt in eine Führungsschiene in der Mitte der Leiter, benötigen sie nur wenige Minuten für die fast 300 Sprossen. Oben angekommen, brennen Arme und Oberschenkel, dafür ist der Ausblick auf die Landschaft grandios.

Doch allzu viele Blicke haben die vier Kletterer, die an diesem Tag ganz in der Nähe der holländischen Stadt Kerkrade das Wartungsteam des Windanlagenbauers Nordex bilden, für die Weiden und Wege tief unter ihnen nicht übrig. Die Augen von René Dahmen sehen viel häufiger in den Himmel. Denn wenn der Wind zu stark weht oder Regen heranzieht, kann es in der gut 10 Meter langen Gondel des Windrads, wo die Männer den größten Teil des Tages verbringen werden, schnell ungemütlich werden. Dann schwankt der tonnenschwere Aufbau mit dem Getriebe, dem Antriebsstrang, der Nabe und den 45 Meter langen Rotorblättern merklich hin und her. Für Menschen mit Höhenangst ist dies der wohl denkbar schlechteste Arbeitsplatz.

Bei Gewitter sofort runter

„Heute ist es angenehm frisch“, sagt Dahmen, oben angekommen, angesichts einer Windgeschwindigkeit von 8 Metern pro Sekunde, was etwa Windstärke 4 entspricht. Bis zum Wert von 18 Metern pro Sekunde (Windstärke 7) dürfen die Wartungstechniker in der Gondel bleiben, bei noch kräftigeren Winden wird der Boden zu wackelig. „Und bei einem aufziehenden Gewitter heißt es: Sofort runter“, sagt Dahmen. An diesem Tag allerdings können die vier Nordex-Mitarbeiter, trotz gelegentlich vorbeiziehender dunkler Wolken, ihrer Tätigkeit in aller Ruhe nachgehen. Der Auftrag lautet, das knapp 19 Tonnen schwere und mehrere Meter lange Getriebe in seinem Inneren auf mögliche Verschleißerscheinungen und drohende Schäden zu untersuchen. Keine leichte Arbeit, da der Platz in der Gondel zwischen Schaltkästen, Antriebsstrang und Getriebeumhüllung eng ist. „Man muss beweglich sein“, sagt Reiter – vor allem aber eine ruhige Hand haben. Denn der größte Teil der Wartung erfolgt mittels eines Endoskops, das vorsichtig in das Innere des Getriebes eingelassen wird. Jedes Zahnrad oder Lager – so sie denn überhaupt zugänglich sind, angesichts von 500 Litern Öl, die sich im Getriebe befinden – wird Zentimeter für Zentimeter ausgeleuchtet.

Die Arbeit ist Gedulds- und Konzentrationssache, Stunde um Stunde. Nur das Handyklingeln oder das Funkgerät unterbrechen gelegentlich die Ruhe – und natürlich der Wind, der immer wieder in Böen um und durch die Gondel fegt. Als Mittagessen müssen ein Apfel und eine Flasche Wasser ausreichen, die mit anderem, wichtigerem Gepäck – etwa Endoskop und Rechner – von einem ausklappbaren Kranhaken heraufgezogen wurden. Die Notdurft muss warten, bis am späten Nachmittag der Abstieg erfolgt – keiner der Männer will ein zusätzliches Mal den Turm wieder hinaufklettern müssen.

Halbrecherisch anmutende Kletterei

Die Bilder, die Dahmen und Reiter während ihrer Arbeit mit der kleinen Kamera an der Spitze des Endoskops erstellen, werden direkt vor Ort auf einem Monitor überwacht und später ins Nordex-System weitergeleitet. Die Fachleute sollten unmittelbar erkennen und entscheiden können, ob es im Getriebe Schleif- oder Bremsspuren gibt, wo keine sein sollten; ob Schmierstoffe an der falschen Stelle austreten oder ob der Antrieb beim späteren Probelauf die richtigen Geräusche macht. „Die Planetenlager haben einen ganz tiefen Ton. Man hört sofort, ob etwas nicht stimmt“, erläutert Reiter. An diesem Tag haben die beiden Techniker an dem Getriebe, das von Bosch-Rexroth stammt, allerdings nichts zu bemängeln. Dafür entdecken sie eine Dichtung zwischen Rotorblatt und Nabe, aus der etwas Fett ausgetreten ist. „In dringenden Fällen können wir uns auch direkt ins Firmennetz einloggen“, sagt Dahmen. Genau solche dringenden Fälle sollen mit der Wartung aber vermieden werden. Denn die Reparatur eines Windradgetriebes hat ein Problem: Kleinere Ersatzteile bis zu 250 Kilogramm können zwar mit dem Außenkran nach oben gezogen werden. Für größere Schäden oder gar einen kompletten Getriebetausch muss jedoch ein Spezialkran her, der das gesamte Teil heraushebt und zu Boden befördert.

Während die Arbeit von Dahmen und Reiter eher unspektakulär aussieht, ziehen ihre beiden Kollegen im anderen Windrad die Blicke der Fußgänger und der vorbeifahrenden Radler unwillkürlich an. Um besser analysieren zu können, welche Kräfte auf die Rotoren wirken, bringen sie eine Kamera vorne in der Nabe an. Dazu muss Dimitrios Doulgerès halsbrecherisch anmutend zwischen den Rotorblättern über eine Leiter klettern. Danach sitzt er für längere Zeit in dem Korb an der Spitze des Windrads, um die Leitungsverbindungen zu den Rechnern im Inneren der Anlage zu legen. Birger Klötzer assistiert ihm und ist zudem damit beschäftigt, den Umrichter zu programmieren, der dafür sorgt, dass Windstrom auch dann eingespeist werden kann, wenn die Rotorblätter sich nicht mit konstanter Geschwindigkeit drehen, sondern – entsprechend dem Wind – mit variabler Drehzahl. Sensoren und Computer in der Anlage müssen dafür sorgen, dass sowohl die Gondel als auch jedes einzelne Rotorblatt immer möglichst optimal im Wind stehen.

„Die Entwicklung geht immer weiter“

Unter Vollauslastung erzeugt eine Standard-Großanlage dann 2,5 Megawatt Strom pro Stunde – aber das ist im Flachland häufig nicht der Fall. „In den sechzehn Jahren, seit ich dabei bin, ist alles immer größer geworden“, sagt Reiter. Anfangs konnten die Windräder maximal 125 Kilowatt Strom pro Stunde erzeugen. „Damals brachten die Betreiber schon mal Kaffee und Brötchen vorbei“, erzählt er. Dann folgte der Sprung auf 600 Kilowatt, weiter auf 1 Megawatt, „und viele dachten, das war es. Aber die Entwicklung geht immer weiter“, sagt er.

Wie so viele in der noch jungen Branche ist Reiter eher durch Zufall an seinen Job gekommen. Gelernt hat der heute 40 Jahre alte Techniker einst Maschinenschlosser. Reiter landete dann erst beim Bau der Windräder („das ist die pure Maloche“), später in der Wartung. René Dahmen dagegen suchte nach dem Fachhochschulstudium (Maschinenbau und Umweltschutztechnik) eigentlich eine Stelle in der Solarindustrie, wurde aber nicht fündig. Dafür nahm er das Angebot von Nordex an. Es ist ein Leben aus dem Koffer, weil die Wartungsteams nie genau wissen, wie lange sie an einer Anlage bleiben müssen. Dafür führt es sie auch in Gegenden, wo sie sonst vielleicht nie hinkämen – zum Beispiel ans Nordkap. „Ich könnte mir nicht vorstellen, den ganzen Tag in einem Büro zu sitzen“, sagt der zweifache Familienvater Thomas Reiter. Birger Klötzer formuliert es, nachdem er wieder den Erdboden unter den Füßen hat, direkter: „Das ist der geilste Job, den ich je hatte.“